Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Декабря 2014 в 21:31, доклад
Анализ технических требований :
-точность диаметральных и линейных размеров;
-точность формы;
-точность взаимного расположения поверхностей детали;
-шероховатость поверхностей;
-твёрдость поверхностей или всей детали.
ВВЕДЕНИЕ
1. Анализ диаметральных поверхностей вала
2. Рассчитать заготовку из проката
3. Описать технологичность детали качественным методом
4.Рассчитать припуски и промежуточные размеры на поверхности, обрабатываемые неоднократно
5. Составить маршрут обработки вала
6. Рассчитать режимы резания на токарную операцию
7. Нормирование токарной операции
6. Рассчитать режимы резания на токарную операцию
1.Операционный эскиз на первую токарную операцию обработки вала.
010 Токарно-винторезная операция.
2.Выбрать оборудование.
Выбираем токарно-винторезный станок 16К20
3.Выбрать режущий инструмент: вид и конструкцию резца; материал режущей части; геометрические параметры (α,γ,φ).
Выбираем упорный резец: размеры державки 16×25; материал режущей части Т5К10, т.к. черновая обработка; геометрические параметры: α=8º, γ=10 º, φ=90 º.
4. Выбрать измерительный
Выбираем штангенциркуль для измерения поверхности 55h14(-0.74) и 40,4 h10(-0,1).
5.Рассчитать режимы резания по нормативам , определение То.
1) Определяем глубину резания t:
t= h/i,
где h-припуск, мм;
i-количество проходов.
а) для диаметра 55h14
h1=5мм
t1= 1мм;
i1=5
б) для диаметра 40 h10
h2=(Dз – D1 )/2=(60-40)/2=20 мм ;
i2=5;
t2= h/i =20/5=4мм;
2) Определяем подачу s, мм/об
S = Sт ∙ Ks1 ∙ Ks2∙ Ks3 ,
где Sт-табличная подача, мм/об (1, с.5);
Ks1 ; Ks2; Ks3 -коэффициенты на подачу (1, с.6) ;
а) для диаметра 55h14
Sт1 =0,55 мм/об (1, с.5) ;
Ks1 =1; Ks2=0,8; Ks3 =0,7 (1, с.6) ;
S1 =0,55 ∙ 1∙ 0,8∙ 0,7=0,308 мм/об
Корректируем подачу по паспорту станка sд1=0,3 мм/об
б) для диаметра 40,4 h10
Sт1 =0,45 мм/об
Ks1 =1; Ks2=0,8; Ks3 =0,7
S =0,45 ∙ 1∙ 0,8∙ 0,7=0,252 мм/об
Корректируем подачу по паспорту станка sд2=0,25 мм/об
3) Определяем скорость резания v , м/ мин
V= Vт ∙ Kv 1 ∙ Kv 2∙ Kv 3∙ Kv 4
где Vт –табличная скорость резания, м/ мин (1,с. 22) ;
Kv 1 ; Kv 2; Kv 3;Kv 4 - коэффициенты на скорость резания (1,с.23).
а) для диаметра 55h14
Vт1=102 м/мин
Kv 1 = 1; Kv 2=1; Kv 3= 1,15; Kv 4 –не учитываем.
V1=102∙1∙1∙1,15=117,3 м/мин
б) для диаметра 40,4 h10
Vт1=102 м/мин
Kv 1 = 1; Kv 2=1; Kv 3= 1,15; Kv 4 –не учитываем.
V1=102∙1∙1∙1,15=117,3 м/мин
4 ) Определяем частоту вращения шпинделя n , об/ мин
n=1000·V/π· D ,
где V– скорость резания, м/ мин,
D-обрабатываемый диаметр детали, мм.
а) для диаметра 55h14
n=1000·117,3/3,14·55=677,05 об/ мин
*Корректируем частоту
б) для диаметра 40,4 h10
n=1000·117,3/3,14·40=933,91 об/ мин
*Корректируем частоту
5) Определяем действительную скорость резания Vд , м/ мин
Vд = π· D· nд /1000
а) для диаметра 55h14
Vд1 =3.14·55·630/1000=108,8 м/ мин
б) для диаметра 40,4 h10
Vд2 =3.14·40,4·800/1000=101,48 м/ мин
6) Определяем мощность резания Nе, кВт,
Проверка по мощности проводится только для черновой обработки и для поверхности с наибольшей глубиной резания.
Nе= NТ · кN ,
где NТ –табличная мощность резания, кВт;
кN - коэффициенты на мощность.
NТ=1 кВт;
кN=0,9
Nе=2,4·1=2,4кВт
7) Проверяем режим по мощности: обработка возможна при условии
Nшп =Nдв. ∙ η ,
где η – КПД станка,
Nдв.- мощность двигателя станка, берем из паспортных данных станка.
Nшп =10∙0,75=7,5 кВт,
2,4кВт < 7,5 кВт
Мощность станка больше потребляемой мощности при резанье.
8) Определяем величину хода инструмента L, .мм
L = l+y+∆ ,
где l- длина обрабатываемой поверхности, мм;
y- величина врезания, мм;
∆- величина перебега, мм.
а) для диаметра 55h14
L1=52+2,5+2=56,5 мм
б) для диаметра 40,4 h10
L1=22+2,5+2=26,5 мм
9) Определяем основное время по переходам механической обработки по формуле
То=L· i/ Vs ,
где L- величина хода инструмента, мм;
i- количество проходов инструмента.
Vs = nд ∙ sд
а) для диаметра 55h14
Vs1 = 630∙0,3=189мм/мин
То1=56,5·1/189=0,3мин
б) для диаметра 40,4 h10
Vs2 = 800∙0,25=200мм/мин
То2=26,5·4/200=0,53мин
10) Определяем общее основное время То
То = То1 + То2
То =0, 3+0,53=0,83мин
7. Нормирование токарной операции
Тш=(1/q)(То+Тв*ktв)(1+(аобс+ао
где q - количество одновременно обрабатываемых деталей,
Тв - вспомогательное время,
ktв -поправочный коэффициент на вспомогательное время
аабс - время на обслуживание в % от Топ,
аотл - время на отдых и личные надобности в % от Топ
а) Определяем вспомогательное время Тв
Тв=Тв.у.+Тв.пер.+Тв.доп.+Тв.
где Тв.у.- вспомогательное время на установку и снятие детали [3,c.223-225],
Тв.пер.- вспомогательное время время связанное с переходом [3,c.227],
Тв.доп.- дополнительное время связанное с переходом не вошедшее в комплекс Тв.пер [3,c.227],
Тв.и.- время на контрольные измерения[4]
Тв.и. не учитывается если Тв.и.<То.
Тв.у =0,19мин ;
Тв.пер=0,14мин;
Тв.доп =0,07+0,05=0,12мин;
Тв.и=0,08+ 0,11=0,19мин.
Тв.и меньше основного времени, поэтому его значение не учитываем.
Тв=0,19+0,14+0,12=0,44мин
б) Определяем поправочный коэффициент на вспомогательное время,
Коэффициент kt в определяется по таблице[3, с.222], в зависимости от
продолжительности обработки партии деталей в смену.
Тсм= (То+Тв)n/480,
где n- операционная партия деталей, шт.
n=100 шт.
Тсм=(0,83+0,44) ∙100/480=0,26
По Тсм определяем kt в =1,52
в) Определяем время на
аобс=3%
г)Определяем время на отдых и личные надобности аотл [3, с.223]
аотл=4%
д)Определяем штучное время по формуле (12)
Тш=1/1(0,83+1,52∙0,44)(1+ (3+4)/100)=1.6мин
2)Определяем штучно-
Тш-к= Тш+Тп-з/n,
где Тп-з- подготовительно- заключительно время [3, с.228].
Тп-з=10+7=17мин
Тш-к=1.6+17/100=1,77мин
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
6. Таблицы припусков на механическую обработку.
Информация о работе Разработка техпроцесса изготовления детали вал