Расчет показателей надежности и производительности автоматической линии с жесткой транспортной связью

 

Таким образом коэффициент  готовности линии равен:

 

η_Г

4. Расчет удельных собственных потерь времени

 

Удельные собственные  потери времени составляют:

В_С = В_Т + В_ПО + В_ПС + В_ПИ.

Для этого определяем плановые удельные потери времени технического и организационного характера В_ПО, В_ПС и В_ПИ (составляющие ВПВ τ_ПО, τ_ПС и τ_ПИ). Плановые технические потери времени по оборудованию τ_ПС2, связанные с проведением планово-предупредительных ремонтов, учитываются в годовом эффективном фонде времени F. Составляющие ВПВ τ_ПО (кроме потерь времени на переналадку АЛ для выпуска другой продукции τ_ПО4, которые в проводимых расчетах не учитываются) и τ_ПС1 рассчитываем по приложениям 10 и 11 (2). При этом определяемые по таблицам нормы времени на обслуживание и подготовку АЛ можно условно принять за среднее время восстановления работоспособности М_ВПО и М_ВПС в течение одной рабочей смены. Также условно за среднюю наработку на отказ АЛ по причине ее организационно-технической неподготовленности можно принять величину:

М_РП = F_СМ – (В_ВПО + М_ВПС),

где F_СМ – сменный фонд времени работы (F_СМ = 8,2 часа).

Тогда:

В_ПО + В_ПС = (М_ВПО  + М_ВПС)/(F_СМ – (М_ВПО + М_ВПС)).

Находим норму времени  на организационно-техническую подготовку автоматической линии:

М_ВПО = τ_ПО = τ_ПО1 + τ_ПО2 + τ_ПО3.

Для автолинии из агрегатных станков с гидроприводом с  количеством станков, равным 8 τ_ПО1 = 35 минут. Так как в состав автолинии входит промышленный робот, то τ_ПО2 = 3 минутам. Так как рабочий обслуживает неметаллорежущее оборудование (моечную машину, загрузочные, транспортные устройства, автоматы контроля и т.д.), то на обслуживание каждого такого оборудования прибавлять 1 минуту, т.е. τ_ПО3 = 7 минутам.

Таким образом:

М_ВПО = τ_ПО = 35 + 3 + 7 = 45 минут.

Находим нормы времени  на техническое обслуживание АЛ:

М_ВПС = τ_ПС1.

Для автолинии из агрегатных станков с количеством станков, равным 8 и количеством инструмента  менее 25 τ_ПС1 = 33 минуты. Так как обрабатывается сталь, то τ_ПС1 = 33 ^. 1,1 = 36,3 мин.так как в автолинии имеется централизованная система подачи СОЖ, то τ_ПС1 = 36,3 ^. 0,7 = 25,41 минуты. Так как рабочий обслуживает неметаллорежущее оборудование, то τ_ПС1 = 25,41 + 7 = 32,41 минуты.

Таким образом:

М_ВПС = τ_ПС1 = 32,41 минуты.

Следовательно:

В_ПО + В_ПС =

Плановые технические потери времени по инструменту τ_ПИ, связанные с принудительной его сменой после отработки периода стойкости Т, определяется как для дискретных элементов по формуле:

В_ПИ = М_В / М_Р = М_В / ta ^. М_РЦ = М_В ^. t_М / ta ^. Т;

Результаты расчета  заносим в таблицу 3.

Таблица 3 Расчет удельных потерь времени на плановую смену

 инструмента В_ПИ  

№ п/п	Инструмент	Тип, марка	Кол.	Показатели надежности
				Т	МРЦ	МР	МВ	ВПИ . 103
4	Фреза концевая	Ø25/Р6М5	1	120			4,7	0,033
5	Сверло спиральное	Ø17,6/Р6М5	1	120			0,7	0,005
11	Сверло спиральное	Ø12	1	90			1,3	0,012
12	Сверло спиральное	Ø11,8	2	90			1,3	0,012
13	Зенкер	Ø17,9/Р18	1	180			1,3	0,006
22	Зенковка	Ø20	1	120			1,5	0,01
23	Зенкер	Ø12Н10	2	120			1,3	0,009
24	Развертка	Ø18/Р9	1	90			1,3	0,012
31	Резец расточной (черн.)	Р18	2	120			2,7	0,02
						Итого:

 

 

ВПИ4 = ;	ВПИ22 = ;
ВПИ5 = ;	ВПИ23 = ;
ВПИ11 = ;	ВПИ24 = ;
ВПИ12 = ;	ВПИ31 = .
ВПИ13 = ;

 

 

Таким образом удельные собственные потери времени будут  равны:

В_С = 0,031242 + 0,186715 + 0,000119 = 0,218076

5. Расчет коэффициента технического использования АЛ и ее технической производительности

 

Коэффициент технического использования η_Т показывает долю времени работы АЛ в плановом фонде F при идеальном соблюдении условий эксплуатации.

При проектировании АЛ и  станков-автоматов рассчитывают так  называемую техническую производительность, которая не учитывает неплановые организационные ВПВ, являющиеся следствием недостатков в организации труда на конкретном предприятии.

Техническая производительность определяется количеством годной продукции, вырабатываемой в среднем в единицу времени в течение планового периода при условии организационного обеспечения производства всем необходимым для работы.

Следовательно техническая производительность П_Т равна:

П_Т = П_Ц ^. η_Т = 0,543 ^. 0,821 = 0,446 (дет/мин) = 13,45 (дет/час).

 

 

6. Определение коэффициента использования и ожидаемой

 фактической производительности

 

Коэффициент использования  η_И может быть выражен через коэффициент технического использования η_Т и коэффициент загрузки автоматической линии или станка автомата η_З, который выражает вероятную долю организационных неплановых потерь времени (τ_НО):

η_И = η_Т ^. η_З.

Коэффициент загрузки оборудования принимаем в зависимости от типа производства по приложению 13 (2). При крупносерийном производстве η_З = 0,80.

Таким образом,

η_И = 0,821 ^. 0,8 = 0,657

Фактической производительностью  называют количество годной продукции, вырабатываемой АЛ в среднем в единицу времени за плановый период эксплуатации в реальных условиях. Ее можно выразить через цикловую:

П_Ф = П_Ц ^. η_И = 0,543 ^. 0,657 = 0,357(дет/мин) = 16,81(дет/час).

 

 

 

 

 

7. Расчет производственной программы выпуска деталей

 

Производственная программа  выпуска (ППВ) рассчитывается исходя из фактической производительности и эффективных годовых фондов времени работы автоматической линии:

ППВ = П_Ф ^. F.

При двухсменной работе автоматической линии эффективный  годовой фонд времени работы с  учетом потерь времени на планово-предупредительные ремонты оборудования F = 3725 часов (2, прил. 12). Значит:

ППВ_II = 16,81 ^. 3725 = 62617,25 (дет/год).

При трехсменной работе автоматической линии эффективный  годовой фонд времени работы с  учетом потерь времени на планово-предупредительные  ремонты оборудования F = 5465 часов (2, прил.12). Значит:

ППВ_III = 16,81 ^. 5465 = 91866,65 (дет/год).

8. Баланс часовой производительности автоматической линии

 

Рис. 1 Баланс производительности автоматической линии

 

 

 

 

 

Список использованных источников

 

1 Федин Е.И. Производительность и надежность станков-автоматов и автоматических линий с жесткой транспортной связью. Методические указания. – Тула: ТулГУ, 1996. – 21с.

2 Федин Е.И. Производительность  и надежность станков-автоматов  и автоматических линий с жесткой транспортной связью. Приложения (справочные данные). Тула: ТулГУ, 1995. – 16с.