Ріжучий матеріал

Відстань вихідного  перерізу від передньої поверхні А-7.5 мм.

2. Розміри профіля зубів довбача в проекції передньої поверхні на площині перпендикулярно до осі; відповідно таблиці 3 і 4 [5, ст.. 47, 48].

Висота головки h₀₀=3.601 мм;

                               товщина зуба теоретична S=4.108;

                                                       потовщення DS=0.1;

                                                       сумарна S_q=4.201 мм;

Діаметр основного кола db₀=25.04 мм.

3. Технологічні вимоги на гашений довбач типа 3, класа 3 приймаємо по ГОСТ 9329-79.

 

 

 

 

 

 

 

4. Розрахунок зенкера.

Дано D_отв= 25 мм; матеріал деталі сталь Ст. 3; тип зенкера спіральний цільний трьохзубий.

Зенкер осьовий ріжучий  інструмент, призначений для підвищення точності форми отворів, отриманих  після свердління, відливка, ковки, штамповки, а також для обробки  торцевих поверхонь бобишок, виступів і інше. Зенкери для обробки циліндричних отворів приймають для кінцевої обробки отворів з допуском по 11–12-му квалітетам і забезпечення параметрів шорсткості поверхні R_z=20...40 мкм або для обробки отворів під послідуюче розвертування.

По конструкції робочої частини хвостовика зенкери аналогічно спіральним свердлам, але не має поперечної ріжучої кромки і мають три зуба, завдяки цьому забезпечується краще направлення при роботі, краща циліндричність, і якість обробки поверхні. Насадні зенкери мають 4-6 зубів.

В нашому випадку ми розглядаємо  хвостовий цільний зенкер.

Діаметр зенкера D приймаємо рівним діаметру оброблюємого отвору з врахуванням розташування допусків (відповідно до табл.. 7.2, [3, с.245]:

 

Робоча частина зенкера  складається з ріжучої і калібруючої частини. Довжина ріжучої частини l_p визначається в залежності від глибини різання t і головного кута в плані j:

lp =(t+a)ctg j =(2+0.8)ctg 60° =2 мм,

де а=(0.5...1.0)t, а – додаткова довжина для полегшення центрування зенкера в отворі на початку роботи.

2t=4¸4.5 мм [3, ст. 243] приймаємо t=2 мм головний кут в плані j показує вплив на розмір поперечного перерізу зрізає мого шару, а відповідно на виникаючу при різані силу. Кут j звичайно приймаємо рівним 60°.

Задній кут на j ріжучій частині зенкера вибирається в границях 6–10°. Приймаємо a_N=8°.

Передній кут ріжучої  частини g_N задається в площині, нормальний до проекції ріжучої кромки на основну площину. Звичайно кут g_N у зенкерів, що використовуються для обробки конструктивних маловуглецевих сталей

g_N=15–20° отже приймаємо g_N=16°.

Конструктивна частина  забезпечує отримання потрібного розміру  отвору, напрямок в процесі обробки  і слугувати запасом на перемички  ріжучої частини. На калібруючій  частині повздовж ріжучої кромки залишають стрічки шириною 0.8–2.5 мм в залежності від діаметра зенкера. При D=25 мм f=1.6 мм.

Висота стрічки 0.2¸1 мм. В нашому випадку t=0.4 мм.

Для полегшення процесу  різання на калібруючій  частини  робить зворотну конусність в границі 0,04 – 0,08 мм на 100 мм довжини.

Для підвищення міцності і жорсткості у хвостових зенкерів діаметр серцевини збільшується до хвостовика на 1–2 мм.

У хвостових зенкерів кут нахилу канавок w=15...25°. Приймаємо w=25°

( з врахуванням оброблюємого  матеріалу).

Кут нахилу головної ріжучої кромки l=0°.

Крок гвинтової канавки:

s=pdctg w =3.14×25×ctg 25°= 168,34 мм.

Довжина робочої частини l у хвостових суцільних зенкерів повинна бути не менше: l=l₀+3d=40+3×25=120 мм,

де l₀ – глибина оброблюємого отвору.

Приймаємо l=120 мм.

Довжина шийки l_ш: l_ш=10 мм.

Діаметр шийки d₁: d₁=23 мм.

Конічний хвостовик  конус Морзе №1 (СЕВ 147-45) [3, ст49 табл. 1.5] ГОСТ 2847-71.

Діаметр серцевини:

d₀=(0.35¸0.5)d=(0.35¸0.5)25=12 мм.

Загальна довжина зенкера:

L=l+l_ш+l_х=120+10+99=229 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Висновок

Сучасний розвиток мало обробної промисловості  характеризується  підвищеними вимогами до  оброблюваних поверхонь деталей машин, продуктивності їх виготовлення.

Неупинно розширюється номенклатура  конструктивних матеріалів,  що володію підвищеними фізико-механічними або спеціальними  властивостями. В останні роки  здійснюється  технічне переозброєння верстатного парку  машинобудівельних підприємств найсучаснішими та найкращими металорізальними інструментами. Також, однією з основних тенденцій є пришвидшене впровадження верстатів з числовим програмним керуванням, на базі яких  організовуються гнучкі автоматизовані  виробництва.

В даний час ведуться роботи по підвищенню робото спроможності ріжучих  інструментів різної конструктивної складності за рахунок спеціальної  зміцнюючої обробки  його ріжучої частини. Серед цих методів  найбільш перспективних - нанесення зносостійких  покриттів різноманітних сплавів, композитів.

Отож, підвищення ефективності використання  ріжучих інструментів  потребує подальшої  розробки методик оптимізації режимів різання, що враховують конкретні режими роботи інструментів і заданих техніко-економцічних параметрів.

 

 

 

Список літератури.

1. М.И. Юликов и др. Проектирование и производство режущего инструмента. “Машиностроение” 1987.
2. под редакцией Л.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова Справочник техноолга машиностроителя том. 2 “Машиностроение” 1989.
3. Г.В. Филипов Режущий инструмент. Ленинград “Машиностроение” 1981.
4. Г.Н. Сахаров и др. Металлорежущие инструменты. Москва, “Машиностроение” 1984.
5. Г.Г. Иноземцев Проектирование металлорежущих инструментов. “Машиностроение” 1984.
6. П.Р. Родін Металорізальні інструменти “ Вища школа” Київ – 1979.
7. Под редакцией В.Д. Мягкова Справочник Допуски и посадки часть 1 Ленинград “Машиностроение” 1979.
8. Под редакцией А.А. Панова Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Москва “Машиностроение” 1988.