Сборка и испытание агрегатов машин

 

Окраска деталей, агрегатов  и машин

 

 

Машины, агрегаты и детали после  ремонта окрашивают полностью или  частично с целью защиты от коррозии и улучшения их внешнего вида. Детали окрашивают только те, окраска которых оговорена в технических условиях.

Технологический процесс окраски  машин состоит из подготовки окрашиваемых поверхностей, грунтования, нанесения  лакокрасочных покрытий и сушки.

 Подготовка поверхностей. Качество  окраски во многом зависит  от тщательности подготовки поверхностей, которая сводится к удалению старой краски и ржавчины, промывке и обезжириванию окрашиваемых частей. Различают механические и химические способы удаления старой краски и ржавчины. К механическим способам относятся: обработка поверхностей ручным и механизированным инструментом (наждачными кругами, металлическими щетками, шкурками и специальными шарошками), пескоструйная обработка.

К химическим способам относят удаление старой окраски при помощи 50%-ного раствора каустической соды, подогретого до температуры 80—90 °С (только для деталей и узлов в ваннах), или смывками СД и АФТ. Смывки СД используют для снятия масляных, эмалевых и лаковых покрытий, а АФТ — для масляных и нитроцеллюлозных. Смывки наносят на окрашенную поверхность кистью. Налеты коррозии удаляют составом № 1120 (фосфорная кислота — 55 , этиловый спирт — 15, бутанол — 5, гидрохинон — 1 и вода — 24). Затем машины, агрегаты или детали промывают горячей водой и сушат.

Грунтование служит основой для  лакокрасочного покрытия, надежной защитой от коррозии и способствует хорошему сцеплению лакокрасочного слоя с металлом. Для грунтования используют грунты: глифталевые марок ГФ-017, ГФ-020; нитроглифталевые № 147; фенольные ФЛ-ОЗК; поливинилбутиральный ВЛ-08, ВЛ-02 и др.

Грунтовки наносят с помощью пистолета-краскораспылителя или с использованием установки для окраски изделия в электрическом поле.

Время сушки изделия после грунтовки  зависит от метода сушки. Например, глифталевый грунт ГФ-020 при температуре 18—23 °С сохнет в течение 48 ч, при конвекционном методе (температура 100—110 °С) сохнет 35 мин, а при терморадиационном (температура 100—120 °С) — в течение 12—19 мин.

Шпаклевание рекомендуется для  выравнивания оставшихся после ремонта  отдельных неровностей на наружных поверхностях кабин, оперенья, капотов. Шпаклевка представляет собой пасту, состоящую из пигментов (красителей) и наполнителей (мел, охра и др.), замешанных на различных растворителях.

 В зависимости от растворителей  различают нитроцеллюлозные (марки  НЦ-00-08 и др.), глифталевые (№ 175, 185, ГФ-00-12 и др.), пентафталевые (марки ПФ-002) и другие шпаклевки. Шпаклевку наносят стальными или резиновыми шпателями. Резиновым шпателем удобно -обрабатывать поверхности сложной формы. При этой операции предварительно выравнивают местные неровности. После шпаклевки изделие сушат. Время сушки зависит от толщины слоя шпаклевки и температуры и может длиться от 25 мин до 24 ч. Зашпаклеванную и просушенную поверхность шлифуют водостойкими наждачными шкурками от № 8 до № 3. После шлифования поверхность промывают водой и сушат.

Нанесение лакокрасочных покрытий на поверхности деталей, агрегатов  и машин может производиться  окунанием деталей, кистью, распылением  и в электрическом поле.

Рис. 40. Установка для окраски  распылением:

1 — масловлагоотделитель; 2 — мешалка; 3 — красконагнетательный бак; 4, 6, 8, 9 — шланги; 5 — краскораспылитель; 7 — редуктор

 

Окраска деталей окунанием и  кистью применяется редко, так как  эти способы малопроизводительны  и требуют большого расхода краски. Для ремонтных мастерских наибольшее распространение получил способ воздушного распыления, который заключается в том, что лакокрасочный материал под действием сжатого воздуха 0,3—0,4 МПа (3—4 кгс/см2) распыляется в краскораспылителе и в виде мельчайших частиц наносится на окрашиваемую поверхность.

Существуют различные конструкции  установок для окраски распылением.

 

На рис. 40 показано устройство одной  из установок для окраски распылителем.

Этот способ значительно  экономичнее и производительней, чем способы окунанием деталей и окраски кистью, но имеет относительно большие потери краски и тяжелые санитарно-гигиенические условия для работающих.

На больших ремонтных  заводах находит широкое распространение  окрашивание изделий в электрическом  поле. Сущность этого способа заключается в следующем: изделие, подлежащее окрашиванию, соединяется с положительным полюсом источника тока высокого напряжения, а краскораспылитель — с отрицательным. Вылетающие из краскораспылителя частицы краски получают отрицательный электрический заряд. Под действием сил электрического поля эти частицы краски устремляются к положительно заряженному изделию и осаждаются на его поверхности.

На рис. 41 показана схема  электроокрасочной установки. Этот способ по сравнению со способом распыления имеет следующие преимущества: на 40—45% сокращается расход лакокрасочных материалов, обеспечивается высокая производительность труда, улучшается качество и условия труда рабочего-маляра.

Для окраски дорожных машин  применяют краски синтетические (меламиноалкидные) марок МЛ-12, МЛ-152; пентафталевые ПФ-115; нитроэмали НЦ-25, № 507, 508 и др. Машины красят в один-два слоя. Каждый слой сушат в соответствии с инструкцией для данной краски.

Сушка. Нанесенный слой краски при обычной температуре сохнет очень медленно — в течение 24—4-8 ч, а синтетические эмали совершенно не сохнут. Для ускорения процесса сушки и повышения качества покрытия существуют два способа искусственной сушки: конвекционный и терморадиационный.

Рис. 41. Схема электроокрасочной  установки:

1 — окрашиваемое изделие; 2 — подвесной конвейер; 3 —изолятор; 4 — разрядник; 5 — кенотрон; 6 — высоковольтный трансформатор; 7 — ограничительное сопротивление; 8 — распылитель краски; 9 — дозатор; 10 — бак для краски; 11 — пульт управления

 

Сущность конвекционного способа сушки заключается в том, что изделие обогревают горячим воздухом в сушильной камере. Время, затрачиваемое на сушку изделий при температуре 80—130 °С, составляет от 3 ч до 35 мин. Недостаток этого способа заключается в том, что сначала сохнет поверхность лакокрасочного покрытия и образуется пленка, препятствующая глубинному просыханию и разрушаемая парами растворителя при выходе его из глубинных слоев. Эти обстоятельства замедляют сушку и снижают плотность покрытия.

Терморадиационная сушка  осуществляется тепловыми (инфракрасными) лучами, которые, проходя через слой краски, нагревают поверхность изделия, последнее передает полученное тепло лакокрасочному покрытию. При этом сушка происходит от внутренних слоев краски к поверхности. Время сушки сокращается в 2—3 раза, а качество покрытия повышается.

Искусственную сушку выполняют  в сушильных камерах, оборудованных  нагревательными устройствами, установками  для циркуляции воздуха и удаления паров растворителя. В конвекционных  камерах воздух нагревают, пропуская  его через калориферы. В терморадиационных камерах в качестве источников инфракрасного излучения применяют трубчатые электронагреватели темного свечения и электрические лампы накаливания.

Процесс нанесения покрытия нитроэмалевыми и синтетическими красками. При окраске  поверхностей машины, ранее покрытых нитроэмалью, такой же эмалью следует  старый слой тщательно прошлифовать, протереть ветошью с уайт-спиритом и просушить. Затем нанести слой глифталиевого грунта ГФ-020 или № 147. После высыхания грунтованного слоя, если есть необходимость, шпаклевкой выравнивают дефекты на поверхности, сушат и шлифуют ее шкурками. Затем наносят два слоя эмали с промежуточной сушкой первого слоя при температуре 18—23 °С в течение 10 мин. Окончательно просушивают 12 ч при той же температуре. При окраске синтетической эмалью следует поверхность, окрашенную такой же эмалью, обработать водостойкой шкуркой № 5, загрунтовать участки, поврежденные до металла, выровнять шпаклевкой неровные места и нанести два слоя эмали с промежуточной сушкой первого слоя при 18—23 °С 5 мин и окончательной — в течение Гч при 80 °С.

Поверхности, окрашенные ранее нитроэмалью, нельзя красить синтетическими эмалями. Поверхности, окрашенные ранее синтетическими эмалями, можно покрывать нитроцеллюлозными эмалями.

Организация рабочих мест. Рабочие  места организовываются в малярных отделениях, которые располагаются  при сборочных цехах в специальных  помещениях. Расстояние между оборудованием, производственным инвентарем и строительными  конструкциями должно соответствовать действующим нормам. Рабочее место должно быть оснащено необходимым оборудованием, технической документацией, инструментами и инвентарем.

 

Классификация способов восстановления деталей

 

 

Ремонт детали предусматривает  восстановление ее работоспособности, первоначальной посадки, размеров, геометрической формы и взаиморасположения осей, прочности, твердости, герметичности и др.

 

Устранить одни и те же дефекты  возможно различными способами, например изношенные места могут быть отремонтированы  хромированием, металлизацией, наплавкой, механической обработкой и другими способами, и наоборот, — один и тот же способ ремонта может быть применен для устранения разных дефектов. Например, сварка применима для восстановления изношенных участков детали, заварки трещин, наплавки резьбы и др.

 

Вследствие этого целесообразно  дать общую классификацию способов ремонта, не связывая их с характером дефектов.

1. Способы механической обработки:

 а) под новый размер (отличный  от номинального): индивидуальный (подгонкой); ремонтный;

 б) под номинальный (первоначальный) размер: добавочными ремонтными  деталями (ДР); заменой части детали; смещением осей обрабатываемых  поверхностей в новое положение.

2. Способы слесарно-механической  обработки припиловкой, притиркой,  шабровкой, постановкой заплат, штифтовкой и склеиванием.

3. Способы ремонта деталей давлением:  раздачей, осадкой, обжатием, вдавливанием, правкой и накаткой.

4. Наплавка и сварка (газовой,  электродуговой при постоянном  и переменном токе, автоматической  под слоем флюса, электроимпульсной наплавкой и пайкой).

5. Металлизация (газовая, электрометаллизация  высокочастотная плазменная).

6. Способы электролитического  наращивания (хромированием, осталиванием, меднением, химическим никелированием).

7. Перезаливка антифрикционными сплавами (баббитом и свинцовистой бронзой).

 

 

Восстановление деталей  машин механической и слесарной  обработкой

 

 

Механическая обработка применяется  как самостоятельно, так и вместе с другими технологическими процессами (пластическим деформированием, металлизацией, сваркой и наплавкой). Обработка каждой детали носит индивидуальный характер и позволяет получить необходимую шероховатость поверхности посадочных и других точных размеров, обеспечивающих требования взаимозаменяемости деталей. Это приводит к тому, что производство носит единичный или мелкосерийный характер.

Механической обработкой восстанавливаются  детали: а) под новый (отличный от номинального) размер; б) под номинальный размер.

Ремонт деталей под новый (отличный от номинального) размер выполняют: методом получения индивидуального размера и методом получения ремонтных размеров.

Метод получения индивидуального  размера заключается в том, что  более ценную и сложную деталь ремонтируют до устранения повреждения, а сопрягаемую с ней более  простую и дешевую деталь или подгоняют под нее, или же делают заново. Размеры деталей произвольны, сохраняется только заданная посадка, взаимозаменяемость отсутствует. При ремонте первой (основной) детали снимается минимальный слой металла, что увеличивает срок службы детали, однако для этого требуется большая затрата времени на подгонку и высокая квалификация рабочего. Этот метод распространяется только на единичные, особо сложные и дорогие детали, а также для некоторых легко подгоняемых деталей (при протачивании подшипников скольжения, при подгонке тормозных колодок) или в случае, когда детали сборочной единицы невзаимозаменяемы.

Ремонт деталей под ремонтный  размер заключается в том, что  с основной детали (например, цилиндра, поршневого пальца) снимают слой металла, сохраняя первоначальный допуск на размер. Сопряженная деталь (поршень или втулка поршневого пальца) изготовляется под ремонтный размер с сохранением первоначального допуска.

Ремонтным размером называется заранее  установленный размер, отличный от заводского, номинального, под который ремонтируется деталь.

При ремонте деталей под ремонтный  размер снимается слой металла; при  этом уменьшаются механическая прочность  и жесткость и повышается удельное давление, а это влияет на срок службы и характер работы детали. Поэтому устанавливают предельный размер.

Предельным размером называется такой  размер детали, при котором дальнейшая эксплуатация ее или ремонт (путем  дальнейшего снятия металла) недопустимы  и деталь окончательно бракуется  или ремонтируется до номинального размера.

Ремонт способом добавочных ремонтных  деталей (ДР) широко применяется при  восстановлении изношенных отверстий  за счет постановки в них гильз, втулки, кольца или ввертыша. Кроме того, этот способ предусматривает замену отдельных частей деталей — дефектную часть удаляют, а вместо нее ставят добавочную деталь. Этот способ ремонта позволяет восстанавливать детали со значительным износом. При этом деталь не нагревается, и поэтому не нарушается ее структура и получается высокое качество ремонта.