Автор работы: Пользователь скрыл имя, 19 Сентября 2013 в 20:18, реферат
Технологический процесс сборки агрегатов представляет собой совокупность операций по соединению готовых деталей в определенной последовательности для получения агрегата, полностью соответствующего техническим требованиям.
Для получения высокой производительности и качества сборочных работ следует до начала работ подготовить рабочие места с необходимым оборудованием, приборами, приспособлениями и инструментом. При сборке на рабочем месте должны быть нормали, прокладочная бумага, прокладочный картон, паранит, войлок, проволока для шплинтовки, шплинты, смазочные и другие материалы. На рабочее место необходимо доставить все детали, обеспечивающие полную комплектность сборки.
Сила сварочного тока зависит от диаметра и скорости подачи электродной проволоки. Для наиболее распространенных диаметров проволоки 0,8—2 мм при сварке стыковых соединений толщиной до 3 мм сила тока находится в пределах 70—180 А, а скорость подачи проволоки 170—260 м/ч. Меньшему значению диаметра проволоки соответствуют меньшие значения силы тока и скорости подачи. При наплавке режим несколько иной, чем при сварке. Так, при диаметре наплавляемой детали от 10 до 40 мм и диаметре проволоки 0,8—1,2 мм сила тока находится в пределах 75—95 А, а скорость подачи проволоки 175—250 м/ч. Первые значения соответствуют меньшим диаметрам проволоки и детали, а последние — большим. Рабочее давление углекислого газа в горелке находится в пределах 0,03—0,15 МПа (0,3—1,5 кгс/см2).
Установка для наплавки в среде углекислого газа состоит из газовой аппаратуры, полуавтомата для наплавки и источника питания током.
Газовая аппаратура состоит из баллона с газом, осушителя, подогревателя, газового редуктора, расходомера, шлангов и др. Полуавтоматы для наплавки применяют следующих марок: А-547Р, А-547У, А-537, А-929 и др.
Источниками тока могут быть сварочные преобразователи ПСГ-900 и ПСГ-500, а также выпрямители ВСС-300, ВСК-300 и др. Полуавтоматическую наплавку (сварку) в среде углекислого газа применяют для соединения деталей кабин, оперения, устранения трещин и отверстий на стальных деталях, заварки трещин в картерах коробок передач и других деталях из серого чугуна.
Полуавтоматическая аргонодуговая наплавка. Наплавку ведут постоянным током на прямой полярности или переменным током так же, как и при наплавке в среде углекислого газа.
Рис. 54. Горелка для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом
Аргонодуговая наплавка неплавящимся электродом является одним из лучших способов наплавки алюминия и его сплавов. В качестве неплавящегося электрода преимущественно применяют вольфрамовые стержни диаметром от 0,8 до 6 мм. Проволока для наплавки (сварки) алюминия и его сплавов применяется диаметром 0,8—6 мм из чистого алюминия (Св-АВ00, Св-А1), из алюминиево-магниевого сплава (Св-АМг-3, АМг-5 и др.), из алю-миниево-марганцевого сплава (Св-АМц) и из алюминиево-крем-ниевого сплава (Св-АК-3, Св-АК-5 и др.). Дуга горит между вольфрамовым электродом и деталью. Подача проволоки для наплавки (сварки) в зону горения дуги механизирована.
Сила тока принимается в зависимости от диаметра вольфрамового электрода и толщины свариваемой детали. При толщине свариваемой детали от 1 до 8 мм силу тока можно принять равной 40—50 диаметрам электрода, а при толщине от 6 до 12 мм — 50— 60 диаметрам. Рабочее напряжение составляет 22—26 В.
Установка для наплавки (сварки)
в среде аргона состоит из
сварочного преобразователя
Преимущества сварки и наплавки в защитных газах: стоимость наплавки (сварки) на 20% ниже, чем наплавки под слоем флюса; почти полная защита металла шва от окружающего воздуха; хорошая видимость открытой дуги обеспечивает точность наложения шва; меньше расход электродов, чем при ручной сварке (наплавке). В последнее время при ремонте деталей дорожных машин применяется плазменная, лазерная и высокочастотная сварка и наплавка. Плазменная наплавка основана на том, что тугоплавкие жаропрочные и износостойкие покрытия различной толщины наносятся на деталь с помощью низкотемпературной плазмы. Лазерная сварка — это сварка плавлением, при которой для местного расплавления соединяемых частей деталей используется энергия светового луча, полученного от оптического квантового генератора. Высокочастотную сварку или наплавку ведут в индукторе токами высокой частоты на специальных высокочастотных установках. При сварке и наплавке могут возникать следующие дефекты: подрезы, прожоги, непровары, пористость, трещины и шлаковые включения.
Рис. 55. Планировка рабочего места для вибродуговой наплавки:
1 — источник тока; 2 — электродвигатель: 3 — щит с электроизмерительными приборами; 4 — кронштейн с кассетой; 5 — вентиляционная установка; в — бак для охлаждающей жидкости; 7 — консольный кран с электротельфером; 8 — шкаф; 9 — станок для наплавки; 10 — тумбочка для инструмента; Л — верстак; 12 — наплавочная головка; 13 — деревянный настил; 14 — стеллаж; 15 — верстак с вертушкой для перемотки проволоки
Контроль сварки и наплавки осуществляется внешним осмотром, замером швов, механическими испытаниями, химическим анализом, рентгеновским просвечиванием, а также ультразвуковой, люминесцентной, электромагнитной дефектоскопией и др. Обнаруженные дефекты подлежат исправлению.
Организация рабочих мест. Рабочие места для сварочных и наплавочных мест должны располагаться в отдельных помещениях или кабинах, изготовленных из металлических разборных щитов высотой 1,8—2,0 м. Участок сварки (наплавки) ремонтного предприятия обычно имеет несколько рабочих мест, каждое из них целесообразно специализировать с учетом технологических особенностей выполняемых работ. В качестве примера можно назвать следующие специализированные рабочие места: сварка чугунных деталей сложной конфигурации; сварка и наплавка деталей из цветных металлов и их сплавов; сварка и наплавка стальных деталей; сварка и наплавка рам; автоматическая дуговая сварка и наплавка под слоем флюса вибродуговая наплавка (рис. 55).
Оборудование участка следует размещать так, чтобы создать удобство в обслуживании и затрачивать минимальное количество движений в процессе работы. Стены и потолок участка наплавки должны быть окрашены в светлые тона. Норма освещенности рабочего места должна составлять не менее 150 Лк. Участок должен быть оборудован местной вытяжной вентиляцией, стеллажами для деталей и подъемно-транспортным оборудованием. Проходы между оборудованием должны быть не менее 1,5 м.
Вопросы организации и оборудования рабочих мест сварки и наплавки должны решаться в каждом конкретном случае в зависимости от типа и мощности ремонтного предприятия, его производственных возможностей, объектов ремонта, принятой технологии, санитарных норм, техники безопасности и других факторов.