Технологический процесс изготовления детали гайка

 t – глубина фрезерования, t =2,4 мм;

 В – ширина фрезерования, В = 30 мм;

 z – число зубьев фрезы, z =10;

 D – диаметр фрезы, D = 40 мм;

  – поправочный коэффициент, К_v = 0,64.

 

V = = 38,5 м/мин.

 

Частота вращения шпинделя: 

 

                                                                                                         (2.22)

       

Принимаем n= 250 .

 

 

Корректируем скорость резания  по формуле:

 

                                                                                                          (2.23)

 

Получается: м/мин.

Главная составляющая силы резания:

 

                                       (2.24)

 

где  С_p – поправочный коэффициент, С_р = 82,5;

х, y, n, q, w – показатели степеней, х = 1,0; у = 0,75, u =1,1, q=1,3, w=0,2;

t – глубина фрезерования, t = 2,4 мм;

 В – ширина фрезерования, В = 30 мм;

 z – число зубьев фрезы, z =10;

 D – диаметр фрезы, D = 40 мм;

- подача на зуб фрезы,  =0,06 мм/зуб;

n – частота вращения шпинделя, n=200 ;

 – поправочный  коэффициент на качество обрабатываемого  материала, 

 

         

 

Крутящий момент на шпинделе:

 

                                                                                                  (2.25)

 

 

 

Мощность при резании:

 

.                                                                                                  (2.26)

 

    

 

 

2.5 Определение нормы штучного времени

 

Норма штучного времени на станках с ЧПУ определяется по формуле:

 

                                                               (2.27)

 

где  – время автоматической работы станка по программе, мин;

      – вспомогательное время, мин;

       – поправочный коэффициент на вспомогательное время, зависит от суммарной продолжительности обработки партии деталей, ;

        – время на обслуживание рабочего места, мин;

        – время на отдых и личные надобности, мин.

 

                                                                                             (2.28)

 

где   – основное автоматическое время, на обработку одной детали, мин;

        – вспомогательное автоматическое время по программе, мин.

 

,                                                                                              (2.29)

 

где – длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-го технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм;

       – минутная подача на данном технологическом переходе, мм/мин.

 

                                                                                                               (2.30)

 

где n – частота вращения шпинделя станка, ;

      – подача при обработке детали, мм/об.

      Т_в.а – время автоматической вспомогательной работы: на подвод детали или инструментов от исходных точек в зоны обработки и отвод, установку инструмента на размер, на измерение величины и направления подачи.

 

Вспомогательное время определим  по следующей формуле:

 

,                                                                                 (2.31)

 

где  –время на установку и снятие заготовки;    

  – вспомогательное время, связанное с выполнением операции, а именно установить заданное взаимное расположение детали и инструмента по координатам X, Y, Z и в случае необходимости произвести подналадку, мин;

       – вспомогательное неперекрываемое время на измерения.

 

Время на обслуживание рабочего места и время на отдых и  личные надобности определяются по следующим  формулам:

 

,                                                                                             (2.32)

 

,                                                                                              (2.33)

 

где  – оперативное время, мин

 

Оперативное время определяется по следующей формуле:

 

,                                                                                               (2.34) 

 

Произведем техническое нормирование операции 005 –Токарная с ЧПУ. Операция выполняется на станке модели 160НТ.

 

 

 

         Т_в.а – время автоматической вспомогательной работы: на подвод детали или инструментов от исходных точек в зоны обработки и отвод (4×2=8сек).

 

 

 

 

  – время на установку и снятие заготовки в трехкулачковом патроне, Т_в.у = 0,1  мин;

 – вспомогательное  время, связанное с выполнением  операции, а именно установить  заданное взаимное расположение  детали и инструмента по координатам  X, Y, Z и в случае необходимости произвести подналадку, мин;

         – вспомогательное неперекрываемое время на измерения штангенциркулем – 0,06 мин.

 

 мин.

 

 

 

 

 

 

              

Произведем техническое нормирование операции 010 –Токарная с ЧПУ. Операция выполняется на станке модели 160НТ.

 

 

           Т_в.а – время автоматической вспомогательной работы: на подвод детали или инструментов от исходных точек в зоны обработки и отвод (4×5=20сек), смену инструмента (0,5×3 = 1,5сек), на измерение величины и направления подачи (2×1=2сек).

 

 

 

 

  – время на установку и снятие заготовки в трехкулачковом патроне, Т_в.у = 0,1  мин;

 – вспомогательное  время, связанное с выполнением  операции, а именно установить  заданное взаимное расположение  детали и инструмента по координатам  X, Y, Z и в случае необходимости произвести подналадку, мин;

            – вспомогательное неперекрываемое время на измерения –измерение штангенциркулем – 0,06мин., калибр-пробкой резьбовой - 0,75 мин.

 

 мин.

 

 

 

 

 

 

 

Произведем техническое нормирование операции 015 –Фрезерная. Операция выполняется на станке модели 6Р12.

 

Норма штучного времени определяется по формуле:

 

Т_шт = Т_о+Т_в+ а_обсл+а_отд,                                                                              (2.35)

 

где  – основное время, мин;

      – вспомогательное время, мин;

        – время на обслуживание рабочего места, мин;

        – время на отдых и личные надобности, мин.

 

        Основное  время

 

         Т_о = ×4 = 0,6 мин.

         – время на установку и снятие заготовки  в специальном приспособлении, Т_в.у = 0,07  мин;

 – вспомогательное  время, связанное с выполнением  операции, а именно установить  заданное взаимное расположение  детали и инструмента.

         – вспомогательное неперекрываемое время на измерения штангенциркулем – 0,06×3 = 0,18мин.

 

          Т_в = 0,07+2,2+0,18 = 2,45 мин.

          Т_оп = 0,6+2,45 = 3,05 мин.

 

 

Т_шт = 0,6+2,45+0,12+0,18 = 3,35 мин.

 

2.6 Определение типа производства

 

Годовой объем выпуска  детали

 

,                                                                          (2.36)

 

где  N_г – годовая программа выпуска изделий;

       m– количество одноименных деталей входящих в сборку, m=1;

       α –  процент запасных частей, α =1,0%;

       b – процент технологических потерь, b=0,5%.

 

шт.

 

Тип производство определим  по коэффициенту серийности.

Коэффициент серийности:

 

                                                                                                       (2.37)

 

 где τ – такт выпуска;

       Т_щт.ср – среднее штучное время на операцию.

       Такт выпуска  определяется по формуле 

 

                                                                                                                  (2.38)

 

 где  - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час. 

  Действительный  годовой фонд времени работы  оборудования при двух сменной  работе определяется по следующей  формуле:

 

        F_эф = Д_пл Т_см g(1-0,01П_л),                                                                               (2.39)

 

  где  Д_пл – количество дней в году, Д_пл = 250 дней;

        Т_см – время смены, Т_см  = 8 час.;

         g – количество смен, g = 2;

         П_л – процент плановых потерь. П_л = 5%.

          F_эф= 250 ´ 8 ´ 2 ´ (1 – 0,01 ´ 5) = 3800 час.;

      

         мин/шт.

 

Среднее штучное  время на операцию определяется по следующей формуле:

                                                                                                      (2.40)

 

где -суммарное штучное время на изготовление детали, = 14,35 мин;

       n – количество операций в технологическом процессе, n = 4.

             мин.;

              .

 

Следовательно, производство крупносерийное, т.к.

 

Крупносерийный тип производства характеризуется тем, что обработка  ведется на станках с ЧПУ и  на станках, настроенных на одну операцию. Станки на участке расположены по ходу технологического процесса. Применяется  специальный режущий инструмент и мерительный инструмент. Для зажима заготовок используются специальные быстродействующие приспособления с пневматическим зажимом.