Технология производства и ремонта вагонов

Сварочный полуавтомат  ПШ54 настраивается на нужную подачу проволоки марки ЭП439. Шаг продольной подачи пиноли равен 3 мм на один оборот триангеля. Изменение шага подачи может осуществляться подбором шестерни в приводе коробки подач.

Для отключения, включения и регулировки автоматической подачи пиноли в механизм коробки поставлен фиксатор.

Пуск стенда в работу и включение осуществляется нажатием кнопок.

Для поворота триангеля  вокруг вертикальной оси суппорта необходимо предварительно включить фиксатор, препятствующий вращению головки суппорта.

Производительность  стенда составляет 7-8 триангелей в час.

 

6. Стенд разборки, испытания и сборки триангелей.

Стенд состоит из стола, внутри которого расположен силовой цилиндр, рычажная передача и механизм прижима триангелей. Давление в цилиндре 5 кг/см². На противоположной стороне от рабочего места стенда установлен манометр, показывающий давление в пневматическом цилиндре при испытании триангеля. Стол является местом укладки триангелей. Одновременно на стенде располагается два триангеля. По месту расположения концов триангелей на стенде смонтированы откидные упоры, соединенные общей штангой для одновременного их поворота.

Для разборки и  сборки триангелей стенд оборудован двумя гайковёртами.

Управление  зажимами и рычажным механизмом для  испытания триангеля производится двумя кранами.

Производительность  стенда при разборке, испытании и сборки 6-8 триангелей в час.

 

6. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СВАРКИ, НАПЛАВКИ И МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Велика роль сварки при изготовлении и ремонте  деталей пути, подвижного состава, машин и механизмов железнодорожной техники.

Сварные соединения: собственно сварной шов и зона термического влияния являются концентраторами напряжений. На поверхности деталей часто находятся дефекты, ликвидировать которые полностью не удается.

Срок службы сварных конструкций, определяемый по данным эксплуатации, зачастую недостаточный. Он может быть значительно увеличен путем соблюдения технологии сварочных работ, внедрения новых научно-технических разработок, содержащих процесс упрочнения.

Большое место  занимают технологии, предусматривающие  меры по предупреждению дефектов в сварных конструкциях, а также по контролю качества сварки и наплавки.

Для повышения  качества стали применять полуавтоматическую наплавку в смеси защитных газов или самозащитной проволокой. Следует отметить, что недостаточная твердость наплаванного слоя приводит к его быстрому износу, а чрезмерно высокая — к хрупкости.

В качестве оптимальной  для поверхности многих деталей  вагонов считается твердость не ниже 450 НВ, однако выполнение этого требования зависит от необходимости последующей механической обработки резанием, от условий работы наплавленного слоя, от упрочнения наплавки.

Рекомендуется исключить наплавку обычными сварочными электродами, а применять специальные наплавочные электроды: например, созданные для нужд железнодорожников электроды марок ПП-НП-14ГСТ и ПП-Нп-19ГСТ.

Разработана технология многоэлектродной наплавки с применением  легирующей шихты (феррохром, железный порошок, графит) для клиньев и планок гасителей колебаний грузовых вагонов, что повысило их износостойкость в 2 раза.

Ручная  сварка удобна и незаменима при выполнении коротких или криволинейных швов малого радиуса, в любом пространственном положении, в труднодоступных местах, при монтажных и сборочных работах на конструкциях сложной формы.

Сварщик высокой  квалификации может обеспечить высокое качество сварных швов, но при более низкой производительности, чем при механизированной или автоматической сварке.

Поскольку производительность сварки в основном зависит от тока, а сила тока ограничена покрытиями электродов, ручную сварку постепенно заменяют механизированной в атмосфере защитных газов.

Для сварки необходимо расплавить основной металл с участием присадочного металла электрода или без него на определенную глубину. Во избежание непровара или несплавления глубину проплавления значительно увеличивают.

При сварке тонких листов достичь равномерного по толщине  и по ширине провара при работе с электрической дугой и газовым пламенем не удается. В этих случаях применяют другие источники теплоты и другие виды сварки — контактную сварку и сварку электронным лучом.

К прогрессивным  методам ручной сварки следует отнести  сварку электродом с покрытием, имеющим более высокую температуру плавления. Тогда плавление электродного стержня происходит внутри втулки-покрытия, опирающегося на изделие. Это предупреждает от короткого замыкания, обеспечивает более глубокий провар, увеличивает производительность. Применяют спаренный электрод, когда один стержень длиннее другого: дуга между длинным стержнем и изделием одновременно нагревает и расплавляет более короткий стержень, что экономичнее.

В ремонтном  деле нашел свое место способ электроконтактной наплавки (наварки) проволоки (ленты) необходимого состава на деталь, требующую ремонта (рис. 9). При этом нагрев осуществляется с помощью импульсного тока от батареи конденсаторов (14 кА, время импульса 0,01 с). Обеспечивается быстрый нагрев в местах контакта наплавки с деталью до 1400 °С. При этом зона нагрева распространяется на глубину 0,3 мм. Для снижения перегрева детали подают охлаждающую жидкость с расходом до 1,5 дм³/мин. Низкая энергоемкость, высокая производительность (до 70 см²/мин), практически отсутствие потерь присадочного материала, минимальная зона термического влияния, отсутствие необходимости защиты от светового излучения дуги делают электроконтактную наплавку перспективной.

Рис. 9 Схема электроконтактной наплавки (приварки):

1,4 –  ролик-электрод; 2 – деталь; 3 – проволока  (лента) для наплавки; 5 – трансформатор; 6 – прерыватель.

Разработаны технологические  операции и режимы этого процесса. В частности, необходимо прижимать наплавляемый материал в любой форме к детали, чтобы обеспечить плотный контакт и приварку в пластическом состоянии.

 

7. РАСЧЁТ ПАРАМЕТРОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО УЧАСТКА

Таблица 3

Характеристика  технологического процесса ремонта  триангеля

 

1. Исходные данные:

Годовая программа  выпуска триангелей из ремонта N=24000 шт;

Длительность  простоя триангеля в ремонте  Т_пр=0,76 часа;

Годовой фонд рабочего времени участка при двухсменной  работе F=2×2040=4080 часов.

Затраты труда на отдельные операции, количество занятых рабочих и продолжительность операций при деповском ремонте триангелей, определённые типовыми технически обоснованными нормами, приведены в таблице 3.

2. Определим фронт работы участка:

 шт.

3. На основе анализа технологического процесса, учитывая характер и вид работ, примем число позиций равное поз.
4. Определим фронт работы поточной линии:

,

где К_В=1 – количество изделий на одной позиции.

шт.

5. Определим число поточных линий:

Принимаем n=1 п.л.

6. Определяем такт поточной линии:

ч

или

мин.

7. Сгруппируем отдельные работы для выполнения на позициях поточной линии. Из таблицы 3 следует, что операции 1 и 8 по продолжительности приближаются к длительности расчётного такта, остальные менее его. В связи с этим для дальнейшего согласования соединяем операции порядком, представленным в таблице 4.

 

Таблица 4

Группирование технологических операций для выполнения на позициях поточной линии

Характер выполнения работ – последовательный. На основании анализа таблицы 4 составляем график технологического процесса ремонта триангеля (см. чертёж 1).

Согласно графику трудоёмкость ремонта триангеля равна Q=49.82 чел-мин, число рабочих поточной линии P=7 чел. Длительность нахождения триангеля в ремонте Т_ц=49,82 мин.

8. Определим годовую производительность поточной линии:

тел.

Таким образом  полученные параметры поточной линии обеспечивают выполнение производственной программы, т.к. фактическая годовая производительность поточной линии 26666 триангелей превышает заданную потребность в ремонте 24000 триангелей в год на 10%.

Литература

1. К.В.Мотовилов –  «Методы организации процессов ремонта, расчет и выбор параметров контрольного пункта автосцепного устройства вагонного депо». Методические указания к курсовому и дипломному проектированию. ШИТ 1994
2. К.В.Мотовилов – «Технология и организация работы участка по изготовлению и ремонта крышек люка полувагонов». Методические указания к дипломному и курсовому проектам по дисциплине "Технология вагоностроения и ремонта вагонов" ШИТ 1995
3. В.Н. Михальский, А.П. Пофалитов – «Организация конвейерного метода ремонта вагонов». Трансжелдориздат 1961
4. В.П.Нестерович, Ю.И.Носенко – «Ремонт шестиосных полувагонов» Трансжелдориздат., М. 1963
5. МПС – «Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров», РТМ 32 ЦВ.201-88 Транспорт 1989
6. ДВ МПС – «Типовой технологический процесс ремонта тормозного, оборудования вагонов». Транспорт 1996.
7. МПС РФ ДВ-ЦД 292 – «Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов». Москва 1998