Оцінка споживних властивостей будівельних матеріалів та виробів для комплектних систем сухого будівництва

По виду зв'язуючого, яке входить до складу ґрунтовок, їх можна розділити на декілька великих груп:

Акрилові

Використовуються практично для всіх поверхонь (свіжа і стара штукатурка, цемент, бетон, цегла, деревина, ДВП і ДСП). Такі ґрунтовки володіють привабливими споживчими властивостями: вони не мають специфічного запаху і сохнуть протягом 2-5 годин.

Але акрилові ґрунтовки не рекомендується використовувати як захисне покриття для чорних металів, оскільки з часом на обробленій металевій поверхні можуть виступити іржаві плями.

Алкідні

Краще всього застосовувати при нанесенні на деревину. Вона "спучує" її структуру, добре сприйнятлива до більшості обробних покриттів.

Сохнуть алкідні ґрунтовки 10-15 годин. Фахівці розрізняють кілька різновидів алкідних ґрунтовок: на фосфаті цинку - краща антикорозійна ґрунтовка під алкідні фарби і на хроматі цинку - з аналогічними властивостями, але з більш широким спектром застосування (наприклад, для конструкцій, що включають в себе і дерев'яні елементи). Єдине істотне обмеження для останнього виду - такими ґрунтовками не рекомендується покривати штукатурні і гіпсові поверхні.

Гліфталева

Ці грунтовки призначені для сухих приміщень. Час висихання - 24 години. Застосовуються переважно для первинного покриття металевих поверхонь.

Перхлорвінілова

Такі ґрунтовки найкраще підходять  для покриття металів. Вони також  використовуються для нанесення  на оштукатурені цегляні та бетонні  поверхні. У цій якості їх переваги особливо очевидні в холодну пору року. При температурі 18-20С висихають  за 1 годину (для внутрішніх робіт  перхлорвінілова ґрунтовки не рекомендуються).

Полівінілацетатні

Висихають ще швидше - при кімнатній температурі за 30 хвилин. Але вони використовуються лише для створення шару під поливінілацетатну фарбу.

Полістирольні

Містять токсичні розчинники, тому їх не слід застосовувати в закритих приміщеннях. Використовуються як підшару  на обштукатурених і дерев'яних поверхнях.

Фенольні

Застосовуються як первинного покриття по дереву та металу. Висихають вони протягом 10-12 годин.

 

Грунтовка "Тіфенгрунд" - це швидковисихаюча безколірно-прозора грунтовка, що не містить розчинників, глубока, готова до використання. Служить для обробки перегородок з метою покращення адгезії і укріплення поверхні при облицюванні керамічною плиткою, поклейки шпалерами чи фарбуванням. Вона не шкідлива для здоров'я, не перешкоджає парогазопроникності. Перед початком роботи грунтовку рекомендується перемішати. Поверхню перегородки не рекомендується обробляти при температурі нижче за +5 °С. Наступні операції з поверхнею, обробленою грунтовкою, проводяться тільки після її висихання (близько 3 годин).

Будівельні стрічки

Пробкова прокладка - служить в якості звукоізоляційної прокладки. Аналогом пробкової прокладик можуть служити полоси бітумованої повсті. Ширина полос звукоізоляційної проклади повинна бути не меньше 75 мм.

Армуюча стрічка використовується для зміцнення внутрішніх кутів гіпсових пазогребневих плит. Використовується як паперова стрічка, що використовується разом зі шпаклівкою "Фугенфюлер", так і самоклеюча стрічка з прозорого, еластичного пластика.

Гідроізоляційна стрічка "Флехендихтбанд" слугує для гідроізоляції з'єднань стін та підлоги, внутрішніх кутів при облаштуванні душових кабін. Стрічка наклеюється на кути після нанесення гідроізоляції "Флехендихт".

Профіль кутовий  перфорований

Профіль кутовий  перфорований використовується для захисту зовнішніх швів перегородок із гіпсоплит від механічних пошкоджень.

Гідроізоляційна мастика

Гідроізоляційна мастика "Флехендихт" представляє собою каучуко-бітумну емульсію, що не містить розчинників. Вона призначена для обробки поверхні перегородок із гіпсових пазогребневих плит, які знаходяться під безпосереднім впливом води. Ця гідроізоляція має хорошу адгезію з поверхнею перегородки, вона не шкідлива для здоров'я, не містить запаху. Гідроізоляційна мастика "Флехендихт" постачається готовою до використання. Перед використанням мастику рекомендується перемішати. При нанесенні мастики температура в приміщенні повинна бути не нижчою 0 °С. Послідуючі операції по обробці поверхні, яка оброблена мастікою, можна проводити тільки після повного висихання нанесеного шару (2-3 години).

Плиточні клеї та затирки для швів

Для приклеювання керамічної плитки на поверхню перегородок із гіпсоплит використовується клей для плитки і природного каменю "Флізенклебер", "Флексклебер" та ін. Для наступної затирки швів між плитками використовуються спеціальні заповнювачі швів "Фугенвайс", "Фугенбунд", "Фугенграу".

 

 

 

Герметики та заповнювачі  пустот

Простір між стіною і ванною або умивальником герметизується сумішами зі стійкою еластичністю, наприклад, силіконовими герметиками "Аква-Діхт", "Санітар-Силікон", "Бау-Силікон

 

3. Технологія виготовлення

3.1 Технологічна схема виробництва гіпсокартонних плит

Виробництво гіпсокартонних плит включаєнаступнітехнологічніпроцеси:

• дозування й подача гіпсовогов'яжучого;
• підготовка дисперсно-армуючих добавок;
• підготовкаприскорювачатужавлення;
• приготуваннямодифікуючих добавок;
• приготуванняпульпи;
• приготуванняпіни;
• подача гідрофобізуючої добавки (припотребі);
• приготуванняформувальноїмаси;
• заправлення й розмотування картону;
• формування плит;
• сушіння плит;
• сортування, калібрування й штабелювання плит;
• упакуванняштабелів плит.

Технологічна схема виробництва  гіпсокартонних плит наведена на рис. 4.1

Рисунок 4.1. Технологічна схема виробництва гіпсокартонних плит:

1 - силос гіпсового в'яжучого; 2 - донний розвантажувач; 3 - елеватор; 4 - проміжний бункер; 5 - ваговий дозатор; 6,7 - системи пилоосадження; 8 - бункер; 9 - дозатор добавок (ЛСТ); 10 - бункер модифікованого крохмалю; 11 - бункер зберігання скпоро-вінгу; 12 - піногенератор; 13 - ємність для приготування розчину лігносульфонату; 14 - гідророзбивач макулатури; 15 - ємкість для гідрофобізуючої рідини; 16 - ємкість для клею; 17,18- розмотувачі картону; 19 - гіпсобетонозмішувач; 20 - формувальний стіл; 21 - стрічка тужавлення; 22 - рольганг; 23 - ножиці; 24 - прискорюючий рольганг; 25 - конвеєр скидання вологих відходів; 26 - поперечний стіл; 27 - стрічковий транспортер; 28 - завантажувальний стіл; 29 - сушарка; ЗО - витяжний пристрій; 31 - прискорюючий конвеєр; 32 - поперечний стіл; 33 - станок для торцювання; 34 - штабелювальних; 35 - пост пакування.

 

Гіпсове в'яжуче завантажується в силос, з якого донним розвантажувачем 2 подається за допомогою елеватора 3 у проміжний бункер 4 на вагові дозатори гіпсового в'яжучого 5 і далі по системи шнеків- у гіпсобетонозмішувач 19. Для регулювання термінів тужавлення прискорювач (подрібнені відходивід торцівки гіпсокартонних плит) через систему пилоосадження 6 транспортується в дробарку. Подрібнення відходів необхідно для підвищення ефективності дії цього продукту на терміни тужавлення гіпсового в'яжучого.

Подрібнені відходи повітряним потоком направляють в систему  пилоосаждення 7 і подають в бункер дозатора 8. При необхідності введення більш ефективного прискорювача тужавлення (сиромеленийгіпс-неоліт) його подають через дозатор 9.

Модифікований крохмаль через  прийомний бункер подається дозатором  10 у систему шнеків подачі гіпсового в'яжучого.

Подрібнений на склорубочній машині 11 склоровінг надходить у систему шнеків подачі гіпсового в'яжучого, а потім у гіпсозмішувач 19. Технічна піна, приготовлена в піногенераторі 12, подається теж у гіпсозмішувач 19.

Рідкі аб осухі (порошкоподібні) лігносульфонати розчиняються у воді в окремій ємності 13 і за допомогою дозуючого насоса подаються в трубопровід подачі води, а потім у гіпсозмішувач 19. Дисперсійно-армуюча пульпа з відходів картону або макулатури й води готується в гідророзбивачі 14, після чого направляється в ємність для зберігання пульпи, обладнану мішалками й дозуючим насосом, за допомогою якого вона подається в гіпсобетонозмішувач 19. Використовувана при виготовленні вологостійких плит гідрофобізуюча добавка (силіконове мастило), що перебуває в ємності15, за допомогою дозуючого насоса подається в трубопровід подачі води й потім у гіпсобетонозмішувач19.

Рулони лицювального картону  для лицьової й тильної сторін за допомогою електротельфера зі спеціальним захватом установлюють у супорти вузлів розмотування картону. Розмотування рулонів забезпечується прикладанням до стрічки картону  постійного тягового зусилля розмотувачами  картону 17, 18. Положення лицювального картону що до осі формувального стола відслідковується автоматично за допомогою системи центрування картону.

Для утворення кромки необхідної форми на внутрішню поверхню картону  фрезами наносяться надрізи, по яких на формувальному столі 20 за допомогою кромкозагинаючих пристроїв формується кромка плити.

Формувальна маса зі змішувача  19 надходить на лицьовий картон. На формувальному столі під лицьовим картоном розташовуються віброрейки, за допомогою яких із гіпсової маси видаляють великі пухирці повітря й рівномірно розподіляють формувальну масу по ширині картону. Тильний картон на формувальному столі з'єднується з кромками лицювального картону за допомогою клею, що надходить із ємкості 16. У результаті утворюється замкнутий простір, і після формувального столу гіпсокартонна стрічка надходить на конвеєри тужавлення21.

На виході з формувального  стола ще м'яка стрічка підрівнюється  за допомогою "прасок" і кромкоутворюючих пристроїв. Якщо необхідно виготовляти плити зі скошеною кромкою, то по обидва боки на стрічці конвеєра тужавлення 21 установлюється клинчаста стрічка.

З конвеєра тужавлення гіпсокартонна стрічка надходить на рольганг 22, яким вона транспортується до ножиців 23. Ножиці 23 відрізають від неї плити заданої довжини. Уже на стадії руху гіпсокартонної стрічки по рольгангу 22 процес тужавлення гіпсового в'яжучого повинен бути закінчений.

Перед ножицями на лицьову  сторону плити маркером наноситься осьова лінія, а на тильну- маркування виробника.

Після ножиців 23 плити за допомогою прискорюючого рольганга 24 направляються на поперечний стіл 26, на якому вони по дві плити кантуються лицьовою поверхнею нагору. Далі плити попарно стрічковим транспортером 27 подаються на завантажувальний міст 28, що здійснює завантаження багатоярусного сушила  29.

Після прискорюючого рольганга 24, у випадку наявності неякісних плит, ділянок склеювання картону й інших дефектів, є конвеєр скидання вологих відходів 25, за допомогою якого вони направляються на лінію переробки вологих відходів або утилізуються.

У наш час, як правило, використовують тунельні сушарки багатоярусного, конвекційного  типу, де нагріваючим середовищем є газоповітряна суміш, а плити в 2 потоки переміщаються по роликовому конвеєру. Температурний режим установлюється залежно від швидкості конвеєра, довжини сушарки й товщини гіпсокартонних плит. Після сушіння плит поярусно вивантажують за допомогою витяжного механізму 30, обладнаного системою охолодження, і прискорюючим конвеєром 31 подають на поперечний стіл 32. На цьому столі плити складаються лицьовими сторонами один до одного і складені попарно передаються стрічковим конвеєром на верстат для торцювання 33, де плити відрізані ножицями з певним допуском по довжині, точно обрізаються.

Далі, покладені попарно  плити подаються на штабелювальник 34, з якого готовий штабель надходить на пост пакування 35.

При виході з конвеєру ГКП  упаковують в пакети по 50 - 60 плит в  поліетиленову плівку. Пакети обов'язково комплектують із ГКП одного типу і розміру та укладають в пакет горизонтально.

3.2 Технологічна  схема виготовлення OSB – плит

В основі технології виробництва орієнтовано-стружкових плит лежить процес склейки тонкої стружки, довжина якої становить від 3 до 8 см, при цьому стружку орієнтують так, щоб у внутрішньому шарі елементи плити були направлені перпендикулярно її довжині, а в зовнішніх шарах — паралельно. Саме довжина використовуваних стружок або тріски відрізняє OSB плити від фанери і ДСП. В якості сполучного речовини при виробництві орієнтовано-стружкових плит застосовують водостійкі смоли, суміш стружки та смоли спресовують в умовах високих температур і тиску.

Завдяки водостійким сполучною  і різноспрямованим стружка в  шарах плити, OSB має гарний опір до навантажень на розтягування, високу пружність і водовідштовхувальні  властивості.

Для виготовлення OSB спочатку колоди дерев піддають сортуванню, первісної обробки та обкурювання. Тільки після цього деревина підготовлена до виготовлення тріски, при цьому довжина тріски в середньому повинна становити 8 см, але не менше 1,5 см, а ширина може бути різною від 10 до 25 мм в залежності від типу сировини. Товщина ж тріски складає близько 0,5-0,75 мм. Отримувані в процесі виготовлення більш дрібні стружки (близько 20-30% загальної маси) для виробництва OSB плит не використовують, а як побічний продукт виробництва спалюють, або ж використовують у виробництві МДФ і ДСП, що вимагають більш дрібного сировини для отримання плити однорідної структури.

Саме завдяки усуненню дрібних  фракцій при виробництві OSB плит більш економно використовується сполучна речовина, його необхідну кількість  на 2-3% менше, ніж необхідну кількість  в технологіях виготовлення інших  плит з пиломатеріалів. Для виготовлення OSB панелей чудово підходить деревина низької та середньої якості, влітку на виробництві може використовуватися  тільки деревина сосни, в зимовий  же період до сосни може додаватися по 10 відсотків ялини і модрини, а також до 20 відсотків деревини листяних дерев (найчастіше берези).

Після отримання відповідної за вимогами маси тріски її піддають сушінню, а після просочують сумішшю синтетичних  восків і водовідштовхувальних смол. Просочене сировину за допомогою конвеєра розподіляють в килим, орієнтуючи при цьому тріску паралельно довжині плити в крайніх шарах, і перпендикулярно довжині — в шарі посередині.