Технология приготовления копченых колбас

 

Для сортировки продукта, отличающегося по величине, используют ситовые сепараторы. В пищевой промышленности применяют разнообразные сита: пробивные из тонкой листовой стали со штампованными отверстиями; плетеные (проволочные) из круглой металлической проволоки; тканые из шелковых нитей, капрона, нейлона или перлона.

 

Сита с квадратными отверстиями имеют номер, равный числу миллиметров в стороне отверстия (в свету). Стандарт на плетеные сита предусматривает увеличение размера отверстий сита (модуля) каждого последующего номера в 1,59 раза. Тканые сита изготовляют двух видов: облегченные (число отверстий на 1 см) и утяжеленные (число отверстий на 1 дюйм). Этим числом отверстий и обозначается номер сита. Сита с мелкими отверстиями (с размером стороны менее 1 мм) обозначают номером, равным числу отверстий на 1 дюйм (25,4 мм).

 

Формы отверстий сит бывают круглые, продолговатые, квадратные и прямоугольные. Для сепарирования гречихи используют сита с отверстиями треугольной формы. На ситах с круглыми отверстиями (с разными по диаметру отверстиями) можно провести сортировку продукта по фракциям, отличающимся шириной отдельных зерен. Сита с продолговатыми отверстиями применяют для разделения (сортировки) продукта на фракции, отличающиеся толщиной. Ситовые сепараторы применяют также для сортировки зерен, отличающихся как по ширине, так и по толщине.

 

Машины для просеивания могут иметь плоские или цилиндрические (призматические) сита. Плоские сита способны совершать возвратно–поступательное, круговое и вибрационное движение, а цилиндрические – вращательное движение.

Регулировка наклона сит в очистителе Комби 143.1.

Машина обладает многими возможностями, среди которых –

легко осуществляемая регулировка наклона сит от 6 до 12

градусов.Наклон сит существенно влияет как на степень

чистоты продукта, так и на производительность.Нижеприведенный перечень абсолютно разных целей очистки показывает широкий диапазон возможностей очистителя Комби:

1. Предварительная  очистка пшеницы и ячменя: наклон  сит 

12°, производительность 45 т/час.

2. Очистка солодового  ячменя: Наклон сит 8°,

производительность 5-8 т/час (зависит от качества

чистого солода).

3. Очистка семян  рапса: Наклон сит 7°, производительность

3-6 т/час (эффективность  очистки приблизительно 98%).

4. Очистка и  калибровка семян зерновых: Наклон  сит 6°,

производительность 3-5 т/час.

Сита и аспирация

   Качество очистки, осуществляемой ситами с общей

просеивающей площадью 7 м², увеличивается за счет

эффективной системы предварительного и последующего

всасывания, где из продукта как на входе, так и на выходе

удаляются легкие примеси. Извлеченные отходы, пыль и

легкие сорные примеси осаждаются в двух отдельных

камерах расширения и отводятся к выходном отверстиям машины двумя

разгрузочными шнеками, укомплектованными системой

многостворчатых воздушных задвижек, чтобы не допустить

попадания воздуха, т.е. ложного воздуха. Камеры

расширения сконструированы для подсоединения к

отдельному выпускноому вентилятору. Предварительное

решето площадью 1 м² отделяет грубые примеси, в то время

как предварительный просеиватель площа дью в 3 м²

отделяет более крупные включения. Нижнее сито в 3 м²

можно использовать для сортировки, а также для

просеивания песка и других мелких примесей. Блоки для

шариков сконструированы таким образом, чтобы их не нужно

было удалять при замене сит. Самоочищающиеся сита и

блоки с резиновыми шариками изготовлены по стандартным

размерам, чтобы они подходили ко всем остальным ситовым

очистителям Дельта. Сита поставляются с разнообразными

отверстиями, круглыми или продолговатыми, в зависимости

от очищаемого материала.

 

 

 

 

 

 

 

Способы обработки мяса птицы

Тепловая обработка 
 
              Варка

Тушки кур, цыплят, индеек закладывают в воду. При одновременной варке кур, индеек в кастрюлю сначала кладут индеек, потом кур и последними цыплят. Кастрюлю накрывают крышкой и нагревают до кипения. После закипания с бульона снимают пену, добавляют нарезанные коренья, лук, соль и варят при очень слабом кипении. По мере готовности птицы из кастрюли сначала вынимают цыплят, которые варятся 25-30 мин, затем - кур (45-60 мин), потом индеек (1,5-2 ч). Утки варятся 1 ч, гуси - 1-2 ч. Готовность проверяют вилкой, ножом, прокалывая ими толстую часть ножки.

Жарение

Индеек, гусей, уток солят и укладывают на противень спинкой вниз. Поверхность тушек поливают растопленным жиром птицы, а если птица тощая, то растопленным свиным салом; жирных гусей и уток поливают горячей водой и ставят в духовку. Тушки кур, цыплят кладут на противень или сковородку с жиром, разогретым до температуры 150 °С (слой жира - 3-5 см) и, периодически повертывая, обжаривают до образования поджаристой корочки по всей поверхности тушки. Для образования более поджаристой и красивой корочки тушки можно смазать сметаной. После обжаривания тушки переворачивают на спинку, ставят в духовку и доводят до готовности.

Во время жарки домашней птицы необходимо тушки периодически переворачивать и поливать жиром и выделяющимся из них соком. Продолжительность жарки индеек и гусей - 1,5-2 ч, кур - 50-60 мин, уток - 50-60 мин. Готовность мяса определяют по соку, выделяющемуся из жарящихся тушек при проколе наиболее толстых частей. Если сок бесцветный и прозрачный - мясо готово, если красноватый и мутный - мясо сырое.

Тушение

Домашнюю птицу для тушения блюд сначала жарят, а потом тушат в соусе или бульоне, иногда с добавлением томата-пюре, овощей, грибов, специй и пряностей.

Запекание

Мясо домашней птицы до запекания варят, тушат или жарят до полной готовности. Готовые продукты в зависимости от характера блюда заправляют соусом, укладывают в металлические сковороды, блюда, формы, в калачи, корзиночки, выпеченные из слоеного или сдобного теста, а затем запекают. Запекание преследует цель быстрого образования поджаристой корочки по всей поверхности запекаемого блюда; для этого требуется более высокая температура, в пределах 300-350 °С. После образования корочки температуру снижают до 150-200 °С для полного прогревания.

Готовые запеченные блюда не следует хранить, так как их внешний вид и вкусовые качества ухудшаются.

 

             Холодильная обработка мяса птицы

Для охлаждения тушек птицы применяются несколько способов. Среди них воздушное и воздушно-капельное охлаждение (рис. 1), а также охлаждение погружением в холодную воду. Выбор конкретного метода должен определяться целью охлаждения, сроком, на который охлаждается тушка, и прочими факторами.

 
     Для охлаждения воздухом птиц помещают в камеру, температура в которой поддерживается близкой к 0 0С. Охлаждение тушки до +4-+6 0С занимает около двух часов. При использовании данного метода исключается перекрестное осеменение птицы. К достоинствам воздушного охлаждения стоит отнести также его низкую стоимость. Но метод не лишен недостатков: в результате усушки продукт теряет массу, из-за заветривания теряется его товарный вид. Значительная продолжительность охлаждения приводит к удлинению конвейера.

Для охлаждения методом погружения в воду птица укладывается в ванну предварительного охлаждения. Температура тушки после убоя и термической обработки составляет около 40 0С. В ванне этот показатель снижается на несколько градусов. Кроме охлаждения птица подвергается предварительной промывке. Для перемещения птичьих тушек по ванне используется шнек. После процедуры вода из ванны сливается в канализацию, а тушки помещаются в другую ванну, где охлаждаются до +8 0С. Во второй ванне тушки находятся более продолжительный срок, а по достижении нужной температуры птица поступает в переработку либо передается на доохлаждение. Вода из ванны, как правило, подается назад в водоохлаждающую систему. Для доохлаждения птицы может применяться метод погружения в воду (на этот раз ледяную) либо использоваться описанный выше воздушный способ охлаждения. Важно соблюдать температурный режим упаковки птицы. Температура тушки, пригодной к упаковке, не может превышать +4 0С.

 
  При соблюдении правил подачи и расхода воды охлаждение птицы погружением в ванну с холодной водой по времени занимает не более 60 минут, что значительно быстрее воздушного охлаждения. Но, в отличие от воздушного охлаждения, охлаждение водой не защищает птицу от перекрестного осеменения микрофлорой, поэтому при использовании данного метода необходимо применять дополнительную дезинфекцию.

 
  Объединением описанных методов, по сути, является воздушно-капельное охлаждение. Данный метод заключается в том, что подвешенные на конвейере тушки попадают в камеру, в которой сначала из специальных форсунок орошаются водой, после чего направляются под потоки охлажденного воздуха. В процессе воздушно-капельного охлаждения вода может подаваться периодически, а температура воздуха, которым обдувается птица, может меняться. Такой способ охлаждения тушек птицы после убоя и термообработки позволяет избежать усушки продукта, исключить заветривание, защитить мясо от перекрестного осеменения. Скорость охлаждения превосходит охлаждение в воздушной камере без орошения водой. Фактически, воздушно-капельное охлаждение сочетает основные достоинства воздушного охлаждения и охлаждения в ванне с холодной водой. Но стоимость оборудования, необходимого для реализации данного метода, достаточно высока, как и эксплуатационные расходы на его содержание.

 

ЗАМОРОЗКА ТУШЕК ПТИЦЫ 

Для заморозки мяса птицы используются стационарные камеры в которых температура воздуха поддерживается на уровне -18 - -25 0С. Скорость движения воздуха в камере длительной заморозки составляет 2-5 м/с. Такое оборудование применимо для крупногабаритной продукции, промораживание которой требует длительного процесса заморозки. Как правило, в таких камерах замораживают целые тушки, упакованные в целлофановую пленку и уложенные в коробки по 12 кг. Коробки завозят в камеру, где их оставляют на 12-24 часа. Даже при минимальной температуре воздуха в камере процесс заморозки затруднительно провести менее чем за 12 часов. Для длительной заморозки используются стандартные холодильные установки, поддерживающие опцию отделителя жидкости. Отделитель жидкости предотвращает проникновение жидкого хладагента во всасывающую магистраль компрессора. В системе предпочтительно использовать воздухоохладители, шаг оребрения в которых не превышает 7 мм.

 
  Для заморозки частей птицы, деликатесов и пр. применяются камеры шоковой заморозки. Быстрая заморозка продукции позволяет значительно сократить усушку продукта, сохранить его свойства, вкусовые качества и товарный вид. Максимальная производительность при заморозке с использованием тележек и стеллажей составляет 300 кг/час. Скорость охлаждения тушек птицы при шоковой заморозке определяет расчет холодильного оборудования. В зависимости от размера продукции температура в камере поддерживается в диапазоне от -25 0С до -35 0С. При расчетах необходимо учитывать, что на промерзание продукта со сравнительно большими размерами требует определенного времени, на которое температура и скорость движения воздуха в камере не может оказывать существенное влияние. Понижением температуры воздуха нельзя добиться ощутимого ускорения процесса заморозки. Это лишь приведет к повышению эксплуатационных расходов на обеспечение работы холодильного оборудования.

 
  При шоковой заморозке птицы важную роль играет распределение воздушного потока в холодильной камере. Необходимо обеспечить равномерную интенсивность движения воздуха в каждой точке стеллажей или тележек с продукцией. Скорость воздуха должна составлять порядка 3-6 м/с. Для решения этой задачи возможностей стандартного кубического испарителя оказывается недостаточно, в связи с чем камера дополнительно оборудуется воздухоохладителями постаментного или напольного типа, которые обеспечивают равномерное движение воздуха и его обтекание всех слоев замораживаемой продукции.

 
   При высокой степени загруженности камеры шоковой заморозки на ребрах испарительной батареи происходит нарастание льда. Но в процессе заморозки невозможно провести оттайку испарителя, так как процедура оттайки занимает не менее 40 минут, в течение которых заморозку необходимо остановить. Для устранения проблемы нарастания льда в системах с шоковой заморозкой устанавливаются батареи, шаг оребрения которых составляет 9-12 мм. Батареи с таким шагом ребер способны без оттайки работать как минимум 8 часов, а в некоторых случаях поддерживать непрерывность заморозки в течение 48 часов. Использование батарей с увеличенным расстоянием между ребрами повышает стоимость холодильного оборудования. Но удорожание холодильной системы окупается за счет увеличение количества продукции, которую она позволяет замораживать без потери качества. В сравнении с работой скороморозильных аппаратов шоковая заморозка на тележках обходится достаточно дешево.

 
   При производительности более 300 кг/час для заморозки птицы и полуфабрикатов используются скороморозильные аппараты непрерывного действия. Применение данного метода с конвейерным оборудованием обладает рядом преимуществ: минимальные потери продукта, уменьшение производственных площадей, меньшее количество обслуживающего персонала. Аппараты позволяют замораживать продукты толщиной до 25 мм и могут использоваться для заморозки окорочков, готовых блюд, продукции на подложке и пр.

 
   Принцип работы скороморозильных аппаратов непрерывного действия состоит в том, что продукция на ленте из специального материала подается в камеру с теплоизоляцией, где обдувается воздухом, охлажденным до -30 - -350С. Скорость движения ленты регулируется, позволяя задавать время, в течение которого продукция находится в камере заморозки. Современные аппараты поддерживают возможность регулировать скорость движения отдельных лент независимо друг от друга, благодаря чему можно одновременно замораживать продукцию разного вида. Скороморозильные аппараты непрерывного действия – дорогостоящее оборудование, приобретение, установка и использование которого оправдана только при высокой производительности предприятия (не менее 300 кг/час продукции).