Диагностика и технология ремонта двигателей машин

При незначительном износе рабочей поверхности тарелки толкателя (до 0,3 мм) ее шлифуют до выведения следов износа. При больших износах тарелку наплавляют электродуговой сваркой электродом Т-590 или чугуном газовым пламенем. Чтобы не произошел отпуск стержня, толкатель при наплавке тарелки погружают в ванну с проточной водой таким образом, чтобы тарелка была над жидкостью. Наплавленные тарелки  шлифуют  до  определенной  высоты.

При ремонте все детали таких толкателей заменяют. Чтобы извлечь пяту, необходимо со стороны оси ролика просверлить отверстие и выбить ее при помощи бородка и молотка. После постановки новой пяты отверстие заглушают. Ось ролика выпрессовывают из толкателя. После постановки новой оси ее раскернивают по концам в двух местах. На один толкатель ставят 26 игл, разность их диаметров не должна превышать 0,005 мм.

Распределительные валы. У этих валов изнашиваются опорные шейки и кулачки. Возможен также изгиб вала. Для определения изгиба вал укладывают крайними шейками на призмы и индикатором определяют биение средней шейки. Если биение превышает 0,1 мм, вал правят под прессом.

Опорные шейки распределительного вала при износе до овальности и конусности более 0,1 мм шлифуют до следующего ремонтного размера. Изношенные шейки последнего ремонтного размера восстанавливают вибродуговой наплавкой высокоуглеродистой сталью, после чего шлифуют до номинального диаметра. Возможно также восстановление шеек хромированием, твердым железнением или напеканием металлических  порошков.

После запрессовки втулок проводят их соосную расточку на станках типа ОПР-4812, ОПР-4811.

Кулачки распределительного вала изнашиваются неравномерно. Цилиндрическая часть поверхности кулачка изнашивается незначительно, и почти весь износ приходится на долю профильной, набегающей части кулачка. Вследствие этого изменяется высота подъема клапана, смещаются в сторону запаздывания моменты начала и максимального открытия клапана и уменьшается общее время его открытия.

 

 

 

2.5 Ремонт сборочных комплектов и деталей системы смазки

Ремонт масляных насосов. Каждый масляный насос, поступающий с двигателем, необходимо подвергнуть диагностированию и только при несоответствии его показателей техническим требованиям подвергнуть ремонту.

У насосов, подлежащих ремонту, при разборке не следует разукомплектовывать пары масляных шестерен с корпусами секций, если они не требуют восстановления.

 Основными дефектами деталей масляных насосов являются: износ корпуса насоса в местах сопряжения с торцами шестерен и стенок корпуса около всасывающих отверстий и вершин зубьев шестерен, сопрягаемых со стенками; износ плоскостей крышек (проставок) и торцевой поверхности шестерен; износ поверхностей валиков, осей и втулок; потеря герметичности клапанов; наличие трещин; срыв резьбы и износ шлицев у валиков.

 Снижение производительности масляных насосов вызывается увеличением торцевого зазора между шестернями и крышками (проставками), который можно замерить по осевому перемещению ведущего валика с помощью приспособления, состоящего из стойки с индикатором часового типа.

 Нормальный торцевой зазор шестерен в собранном корпусе масляного насоса для двигателей А-41, А-01М, СМД-60, СМД-62 установлен в пределах 0,07-0,22 мм, а допустимый без ремонта — 0,30 мм. Для остальных дизельных двигателей — нормальный зазор в пределах 0,06-0,17 мм, допустимый без ремонта — 0,25 мм.

 Если гнездо по высоте в корпусе изношено и больше высоты новых шестерен, то торцевую поверхность у корпуса можно подрезать, прошлифовать или профрезеровать. Для подрезки торцевых поверхностей корпус насоса закрепляют на приспособлении (рис. 2), которое устанавливают в шпиндель токарного станка. На этом же приспособлении обрабатывают цилиндрическую поверхность гнезд корпусов, которая предварительно восстановлена железнением или цинкованием; кроме того, на приспособлении растачивают отверстие Н под втулку.

 Трещины и изломы у корпуса можно устранить горячей газовой заваркой, холодной сваркой припоями ЛОК или ЛОМНА, электродуговой сваркой порошковой проволокой ПАНЧ-11 или постановкой фигурных  вставок.

Изношенные бронзовые втулки восстанавливают термодиффузионным цинкованием. После замены их развертывают в корпусе и крышке совместно под нормальный или увеличенный размер валика.

 В крышках и проставках масляных насосов изношенные плоскости, сопряженные с торцами шестерен, восстанавливают шлифованием или фрезерованием с последующим контролем на плите. Допускается неплоскостность до 0,03 мм на 100 мм длины. При необходимости крышки (проставки) пришабривают.

Потерю герметичности плунжерных клапанов устраняют исправлением

 Рис. 2. Приспособление для  токарной обработки корпусов масляного  насоса:

1 — угольник; 2 — шпилька крепления корпуса насоса; 3 — установочный штифт;  П — торцевая поверхность корпуса насоса; Л — торцевая поверхность гнезда корпуса насоса; М —цилиндрическая  поверхность гнезда  корпуса;  Н — поверхность отверстия  под втулки.

формы гнезда с постановкой увеличенного клапана и последующей совместной притиркой. Шариковые клапаны в насосах и масляных фильтрах заменяют, а фаску гнезда исправляют сверлом или конической зенковкой. После этого клапан устанавливают в гнездо и обчеканивают через латунную наставку. Пружины, потерявшие упругость, заменяют.

  Изношенные шестерни масляных насосов также заменяют.

Валики масляных насосов с изношенными посадочными местами под втулки восстанавливают железнением или вибродуговой наплавкой пружинной проволокой с последующим шлифованием под нормальный или увеличенный размер.

 Изношенные шлицы валиков заплавляют в среде углекислого газа или вибродуговой наплавкой без подачи охлаждающей жидкости, обтачивают на токарном станке и фрезеруют. Изношенные шпоночные пазы зачищают или фрезеруют под увеличенную по ширине шпонку (при износе более 0,5 мм). Шпоночный паз можно фрезеровать в новом месте. Изношенные оси ведомых шестерен заменяют новыми, нормального или увеличенного размера. Увеличенная ось может изготавливаться ступенчатой, тогда потребуется развертывать отверстие только во втулке ведомой шестерни.

 Поврежденный участок сетки маслозаборника запаивают мягким припоем или устанавливают на него накладку из такой же сетки и припаивают вокруг. Площадь запаянных участков не должна превышать  10%  всей площади сетки.

 Ремонт масляных фильтров. Фильтрующие элементы загрязняются и теряют свою пропускную способность либо вследствие повреждений в них образуются большие щели, отверстия, и фильтр пропускает загрязненное масло. Кроме этих дефектов, у фильтров могут быть трещины и обломы корпуса, срывы резьбы, вмятины клапанов. Щелевой фильтрующий элемент после наружной мойки следует проверять на пропускную способность.

 Для очистки фильтрующих элементов грубой очистки от масла их кипятят в течение 3 ч в 10%-ном растворе каустической соды, промывают в воде и помещают на 24 ч в моющую жидкость АМ-15, а затем промывают в струйных моющих машинах раствором СМС.

 Большой эффект дает промывка и прочистка фильтров в ультразвуковых ваннах.

 После промывки фильтрующие элементы грубой очистки снова проверяют на пропускную способность.

 Фильтрующие элементы тонкой очистки при загрязнении заменяют.

 У двигателей, где тонкая очистка масла выполняется реактивными масляными центрифугами, при ухудшении их работы производят ремонт.

 При загрязнении форсунок ротора, а также при накоплении отложений внутри самого ротора происходит уменьшение частоты его вращения. Ротор разбирают, удаляют накопившиеся отложения и промывают. Отверстия в форсунках ротора прочищают медной проволокой и промывают.

 Падение давления масла в роторе центрифуги а, следовательно, и снижение частоты его вращения может также происходить при износе втулок и оси ротора. При зазоре между втулками и осью ротора более 0,1-0,15 мм их заменяют. После запрессовки втулок их развертывают совместно в корпусе и крышке, обеспечивая зазор 0,016-0,090 мм в зависимости от марки двигателя. Ротор центрифуги должен вращаться на оси свободно, без прихватываний. Трещины, срыв резьбы, негерметичность клапанов устраняются ранее описанными способами.

 Обращают внимание на наличие и исправность сеток на маслоза-борниках.

 Собранные фильтры испытывают и регулируют на стенде КИ-5278 или КИ-9158. При этом проверяется герметичность фильтров, проверяется и регулируется давление открытия клапанов, а также частота вращения реактивной масляной центрифуги. Заключительной операцией является проверка герметичности масляного фильтра в сборе при соответствующем давлении рабочей жидкости. Течь масла в течение 1 мин в местах соединений не допускается.

 

 

2.6 Ремонт сборочных комплектов и деталей системы охлаждения

 Водяной насос. Дефекты у деталей водяного насоса: трещины в корпусе, срыв резьбы в отверстиях, износ посадочных мест под подшипники и упорную втулку, износ посадочного места на валике под крыльчатку, износ боковой поверхности лопаток, износ поверхностей у валиков в сопряжении

с втулками, сальниками и шкивами вентиляторов.

           Трещины в корпусах заваривают газовой сваркой латунными прутками, припоями ЛОК и ЛОМНА и электродуговой сваркой порошковой проволокой ПАНЧ-11. Срыв резьбы исправляют постановкой резьбовых вставок и другими способами. Корпус водяного насоса при износе посадочных мест А и Б под подшипники и упорную втулку может быть восстановлен путем отрезания части корпуса с запрессовкой и приваркой вновь изготовленной части или запрессовкой колец с последующей механической обработкой до номинальных размеров. Торцевую поверхность опорной втулки и уплотнительную поверхность шайбы сальника притирают.

При восстановлении крыльчатки отрезают старую ступицу, изготавливают, запрессовывают новую и стопорят двумя штифтами. Изношенные лопатки крыльчатки наплавляют газовой сваркой чугунными прутками и протачивают до требуемой высоты. Крыльчатки можно изготавливать литьем из алюминиевого сплава или капрона. При этом втулка ступицы должна быть стальной.

Изношенные поверхности у валиков восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа с последующим хромированием и шлифованием.

          После ремонта крыльчатку водяного насоса в сборе с валиком балансируют. У собранных водяных насосов проверяют соответствие зазора между корпусом и торцом крыльчатки и осевого разбега валика техническим требованиям. Валик собранного водяного насоса должен вращаться свободно, без заеданий (при незатянутых сальниках).

Водяные насосы новых марок машин обкатывают и испытывают на специальном стенде (например, насосы двигателей ЯМЗ-240Б на стенде ОР-8899). Обкатку производят в течение 3 мин при температуре воды 85-90°С.

         Каждый отремонтированный насос проверяют на герметичность при давлении 0,07 - 0,12 МПа в течение 1 мин без вращения и с вращением валика. Подтекание воды не допускается.

Вентиляторы. Дефекты деталей вентиляторов следующие: износ посадочных мест в шкивах под наружные кольца подшипников качения, износ ручьев в шкивах под ремень, ослабление заклепок на крестовине, загиб крестовины и лопастей.

Изношенные посадочные места восстанавливают постановкой колец или железнением с последующей механической обработкой.

Изношенные ручьи в шкивах под ремень вентилятора (до 1 мм) протачивают.

Ослабленные заклепки на крестовине лопастей подтягивают. Если отверстия под заклепки имеют овальную форму, то их рассверливают и лопасти приклепывают к крестовине заклепками увеличенного диаметра. Кромки лопастей вентилятора после приклепывания должны лежать в одной плоскости. Допускается отклонение от плоскостности до 1 мм. При необходимости крестовину и лопасти правят. Шаблоном проверяют форму лопастей вентиляторов и угол их наклона относительно плоскости вращения. Этот угол, например, для лопастей вентиляторов двигателей Д-50, равен 34°, СДМ-14 у основания лопасти — 32°, на конце — 24°.

Собранный со шкивом вентилятор балансируют на настольном балансировочном приспособлении или универсальном балансировочном стенде. При балансировке допускается сверлить углубления в торце чугунных шкивов вентиляторов или утяжелять лопасть с ее выпуклой стороны приваркой или приклепыванием пластинки.

Радиаторы. Основными дефектами радиаторов являются, отложение накипи на внутренних стенках резервуаров и трубок и повреждения их. Для определения поврежденных мест собранный радиатор подвергают испытанию, предварительно очистив его от грязи и накипи. Грязь удаляют наружной промывкой водой и продувкой сжатым воздухом. При необходимости выравнивают правилкой охлаждающие пластины. Если система охлаждения двигателя предварительно не была очищена от накипи, то радиатор очищают в мастерской. Для этого его промывают в ванне с 4%-ным раствором соляной кислоты с добавкой ингибитора ПБ-5 до 3 г/л. Температура раствора 50-70°С, время промывки 10-15 мин. Затем радиатор промывают в щелочном растворе СМС, в воде и испытывают в собранном виде. Отверстия в резервуарах радиатора закрывают специальными резиновыми пробками. Радиатор заполняют водой и создают насосом избыточное давление: в течение 3-5 мин радиаторы не должны давать течи (радиаторы тракторов К-700 проверяются при давлении 0,10-0,14 МПа, радиаторы остальных тракторов при давлении 0,05-0,10 МПа). Можно также испытывать радиаторы в ваннах с водой под соответствующим давлением воздуха.

При ремонте радиатор разбирают, очищают от грязи резервуары и сердцевину, прочищают шомполом трубки. Сердцевину испытывают отдельно на стенде КП-2002.