Ремонт топливной системы

Топливный насос. 

Топливный насос выкачивает топливо из бака и создает необходимое давление в топливопроводе. 

Рассмотрим  схему работы топливного насоса карбюраторного двигателя. 

Как видно  из рисунка, главная рабочая деталь топливного насоса - диафрагма. Это как бы поршень, с помощью которого порции топлива перекачиваются из одной полости насоса в другую. Управляет движениями диафрагмы толкатель. Он ее то поднимает, то опускает. Когда диафрагма опускается, под ней создается разрежение, и топливо, открывая клапан, заполняет нижнюю полость насоса. Когда диафрагма поднимается - она выталкивает топливо из нижней полости в трубку, создавая в ней давление. Диафрагма приводится в действие специальным устройством двигателя. 

Так что  при увеличении оборотов двигателя автоматически увеличивается скорость движения диафрагмы и, как следствие, количество топлива, подаваемого из бензобака в магистраль - так необходимого для поддержания этих повышенных оборотов.

Имеется еще рычаг ручной подкачки топлива. Когда двигатель не работает, можно подкачать топливо вручную с помощью данного рычага. Рычаг ручной подкачки непосредственно связан со штоком диафрагмы. Поэтому, нажимая на рычаг, мы заставляем перемещаться диафрагму. 

Рис. Схема  работы топливного насоса

А - впуск; 

Б  - выпуск. 
 

К числу неисправностей бензиновых насосов относится:

 

• недостаточная производительность или отсутствие подачи топлива;
• повышенное или пониженное давление подачи.

 

    Недостаточная производительность или прекращение  подачи топлива может быть по причине прорыва диафрагмы, неплотности соединений, неплотности клапанов, ослабления или поломки рабочей пружины диафрагмы, ослабления пружины клапанов, износа или заедания приводного рычага. Низкое давление подачи может быть также вследствие ослабления рабочей пружины диафрагмы или износа приводного рычага. Высокая жесткость пружины диафрагмы приводит к повышенному давлению подачи.

    Бензиновые  насосы при ремонте подвергаются проверке, полной или частичной разборке, мойке, просушке и контролю деталей, их ремонту или замене, и затем сборке и испытанию на специальных установках на развиваемое давление и производительность.

    При осмотре деталей бензонасоса  следует обращать внимание на состояние  диафрагмы, пружин, прокладок, рабочих  поверхностей клапанов и их седел, а также на износы деталей привода.

    При наличии повреждений диафрагмы  в виде сквозных прорывов, трещин в  дисках и т. п. необходимо заменить отдельные  диски или диафрагму в сборе.

    Для определения состояния насоса отсоединяют  шланг от карбюратора, и конец его опускают в банку. На миг включают стартер или качают ручным рычагом. Исправный насос создает сильную струю бензина.

    Если  прорвана диафрагма, то бензин проникает  в картер двигателя, уровень масла  повышается, масло разжижается, легко  стекает со щупа и пахнет бензином. Это все очень огнеопасно.

    При снятии с двигателя бензонасоса  для ремонта и при наличии  в конструкции толкателя толкатель  должен быть извлечен, иначе он может  упасть в картер.

    Поврежденную  диафрагму заменяют. Если это произошло  в пути и замены нет, то временно можно выйти из положения, вырезав круги из полиэтиленовой пленки. Работа клапанов иногда нарушается по причине выпадения их седел из гнезд. В этом случае седло сажают в гнездо, закернивая его с другой стороны. Если появилась течь топлива в разъеме корпуса и крышки насоса, то обычно покороблены плоскости прилегания. В этом случае надо притереть плоскости разъема на наждачной бумаге, положенной на стекло. Временно можно устранить течь, намазав поверхности перед сборкой герметизирующей мастикой или даже клеем, давая до установки насоса ему высохнуть 
 
 
 

Карбюратор. 

Рис. Простейший карбюратор

 

1 - воздух; 2 - топливо; 3 - игольчатый клапан; 4 - поплавок; 5 - поплавковая камера; 6 - распылитель, 7 - топливный жиклер; 8 - смесительная камера; 9 - рабочая смесь, 10 - дроссельная заслонка;11 - диффузор. 

Рис. Главная  дозирующая система 

1 - воздушный  жиклер; 2 - распылитель, 3 - диффузор; 4 - топливный жиклер; 5 - дроссельная  заслонка.

 

При капитальном  ремонте карбюраторы подвергаются разборке, мойке и контролю деталей, сборке и регулированию.  

Разборочно-сборочные  работы по ремонту карбюраторов должны вестись на отдельном рабочем  месте, оборудованном необходимым  специальным инструментом (отвертки, ключи, шаблоны и пр.), приспособлениями для крепления карбюратора и деталей, а также устройствами для мойки деталей и обдувки сжатым воздухом.  

Для производства проверочных испытаний отдельных деталей карбюратора необходимы специальные приспособления, которые монтируются на общем стенде (столе или плите), включая и приспособления для испытаний топливного насоса.  

Разборку  карбюраторов необходимо вести с  осторожностью, не допуская порчи прокладок  и таких деталей, как стержень и пружина вакуумного привода  экономайзера, дозирующие иглы, клапаны  и др.  

Детали  карбюратора после разборки должны быть тщательно промыты в керосине или бензине и просушены путем  обдувки сжатым воздухом. При сильном  отложении смолистых веществ  на жиклерах, игольчатых клапанах поплавкового механизма, дозирующих иглах и деталях  вакуумного привода экономайзера их необходимо промыть в ацетоне или растворителях для нитрокраски.  

Каналы  карбюратора, отверстия и жиклеры  необходимо вторично продуть сжатым воздухом. В зависимости от конструкции  карбюраторов при проверке технического состояния их деталей необходимо обращать внимание:  

1)      на исправность всех резьб  и отсутствие трещин в деталях  корпусов, отсутствие трещин и  вмятин поплавка, исправность воздушной  заслонки, рычагов, соединительных  тяг, прокладок и т. п.;  

2)      отсутствие износа на рабочих фасках игольчатого клапана и его седла;  

3)      плотность  прилегания   клапанов,   исправность  поршней,  пружин  и других деталей ускорительного  насоса;  

4)      плотность прилегания дроссельной  заслонки к стенкам смеси тельной   камеры;  дроссельная  и   воздушная  заслонки должны  свободно, без заеданий, поворачиваться на оси и в закрытом состоянии обеспечивать хорошее прилегание к стенкам смесительной камеры и к стенкам воздушного патрубка; зазор между кромками дроссельной заслонки и стенками смесительной камеры допускается в различных карбюраторах   в   пределах   0,06—0,10   мм;   допустимый   же   зазор между   кромками    воздушной   заслонки    и    стенками    воздушного патрубка 0,25 мм; проверка зазоров производится плоским щупом, шириной 3 мм;  

5)   исправность стержней  и  пружин  механизма  привода  экономайзера;  

6)   исправность диффузора переменного  сечения и деталей механического  привода крыльев; посадка крыльев на валиках делается плотной; проворачивание валиков во втулках должно быть свободным, без заеданий; однако при этом не следует допускать большого износа отверстий втулок и валиков;  

7)   износ дозирующих игл и жиклеров.  

Неисправные детали карбюратора после проверки ремонтируют или заменяют новыми. Кроме общей проверки, ряд деталей и узлов, влияющих на состав смеси, проверяется на специальных приспособлениях в соответствии с техническими условиями на их ремонт и регулирование. Проверке подвергаются поплавки, игольчатые клапаны поплавкового механизма, жиклеры, диффузоры, пружины крыльев диффузора, детали вакуумного привода экономайзера, ограничитель максимальных оборотов коленчатого вала.  

Поплавки  проверяют на герметичность и  соответствие веса требованиям технических условий. Проверка герметичности поплавка производится опусканием его в горячую воду с температурой не ниже 60—80°С с выдерживанием в воде не менее одной минуты. Отсутствие или наличие пузырьков воздуха укажет на герметичность поплавка, или на наличие трещины или отверстия. Трещины и отверстия в поплавке запаивают мягкими припоями, предварительно выдержав поплавок в кипятке до полного испарения бензина. Вмятины поплавка устраняют правкой, для чего поплавок предварительно распаивают и после правки вновь спаивают. При пайке поплавков необходимо выдерживать их вес.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Техническое обслуживание приборов системы питания

      Техническое состояние системы питания определяет мощностных и гномические показатели работы автомобиля, влияние его на окружающую среду.

      Характерные неисправности системы питания: нарушение герметичности, течь топлива из топливных баков, трубопроводов, загрязнение топливных и воздушных фильтров.

      У карбюраторных двигателей изменяется пропускная способность калиброванных  отверстий и жиклеров карбюратора, происходит разрегулировка жиклеров холостого хода, нарушается герметичность игольчатoгo клапана поплавковой камеры карбюратора, изменяется уровень топлива в поплавковой камере, изменяется упругость и длина пружины в ограничителях максимальной частоты вращения коленчатого вала. В топливном насосе карбюраторного двигателя возможны прорывы Диафрагмы и уменьшение жесткости диафрагменной пружины.

        В результате перечисленных неисправностей повышается расход топлива и увеличивается токсичность отработанных газов.

      Диагностическими  признаками неисправностей системы  питания являются: затруднение пуска двигателя, увеличение расхода топлива под нагрузкой, падение мощности двигателя и его перегрев, изменение состава и повышение токсичности отработавших газов.

      Диагностирование  системы питания дизельных и  карбюраторных двигателей проводится методами ходовых и стендовых испытаний.

      При диагностике методом ходовых  испытаний определяют расход топлива  при движении автомобиля с постоянной скоростью на мерном горизонтальном участке дороги с малой интенсивностью движения Движение осуществляется в обоих направлениях.

      Контрольный расход топлива определяют для грузовых автомобилей при постоянной скорости 30-40 км/ч и для легковых - при скорости 40-80 км/ч. Количество израсходованного топлива измеряют расходомерами, которые используют не только для диагностики системы питания, но и для обучения водителей экономичному вождению.

      Диагностирование  системы питания автомобиля можно  проводить и одновременно с испытанием тяговых качеств автомобиля на стенде с беговыми барабанами значительно сокращает потери времени и исключает неудобства метода ходовых испытаний. Для этого автомобиль устанавливают на стенде таким образом, чтобы ведущие колеса опирались на беговые барабаны. Перед замером расхода топлива предварительно прогревают двигатель и трансмиссию автомобиля в течение 15 мин. при скорости 40 км/ч на прямой передаче и при полном открытии дросселя, для чего на ведущих колесах создают нагрузку нагрузочным устройством стенда. После этого у карбюраторных двигателей проверяют работу топливного насоса (если стенд с беговыми барабанами не оборудован манометром для контроля работы топливного насоса) прибором модели 527Б на развиваемое им давление и герметичность клапана поплавковой камеры карбюратора. Давление замеряют при малой частоте вращения коленчатого вала двигателя и при открытом запорном кране. Результаты проверки сравнивают с данными таблицы, помещенной на крышке футляра прибора, и, если есть необходимость, устраняют неисправности.

      Нормальное  давление у топливных насосов  Б-9 и Б-10 автомобилей ЗИЛ-130, ГАЗ-53А, "Урал-375Д" и "Урал-377" равно 0,025-0,03 МПа. Для определения расхода  топлива, отсоединив прибор 527Б, подсоединяют расходомер. По количеству израсходованного топлива за время испытания рассчитывают расход топлива (в л/100 км), соответствующий определенной скорости движения, и сравнивают полученный результат с нормативом.

      Токсичность отработавших газов двигателей проверяют  на холостом  ходу. Для карбюраторных двигателей при этом используют газоанализаторы, а для дизельных - фотометры (дымомеры). Для проведения замеров газоанализаторами ГАИ-1 и ГАИ-2 газоотборник вставляется в выпускную трубу на глубину 300 м от ее среза Анализ отработавших (азов в соответствии с ГОСТом проводят на двух частотах вращения Коленчатого вала двигателя: минимальной n _min и на повышенной, равной 0,6 n _min (где n _min - номинальная частота вращения коленчатого вала двигателя). В первом случае содержание СО не должно превышать 1,5% по объему, во втором - 2%. Отбор газов осуществляется при прогретом двигателе и полностью открытой воздушной заслонке. Перед заменами двигатель должен проработать не менее 1 мин. в режиме 'проверки. Состав отработавших газов характеризует процесс сгорания, протекающий в цилиндрах двигателя, и качество рабочей смеси.