Тех процес відновлення гільзи

 

2.6 Вибір  обладнання,пристроїв на обробку

 

   Для ремонту деталі необхідно вибрати різноманітне обладнання згідно з маршрутом відновлення. Треба вказати та дати характеристику пристрою,вимірювальному інструменту.                                                    

  Таблиця  2.4.  Застосоване  обладнання, ріжучий  та  вимірювальний інструменти

№  і назва операції	Обладнання,  його     коротка характеристика	Назва  пристрою ,   його  коротка характеристика	Назва  і коротка характеристика інструменту
			ріжучого	Вимірюваль-ного
1.	2.	3.	4.	5.
005 Шліфува-льна	Bерстат круглошліфувальний 3М151 Код 381621 Найбільший Розмір встановлюваної деталі ø200мм, довжина700мм.	Патрон самоцентруючий, трьохкулачков, Код 396111. ГОСТ 2675-80.	Круги шліфувальні Код 398100 ГОСТ 2424-83	Мікрометр з ціною ділення 0,1 мм. МК 100-150. Код 393411. ГОСТ 6507-78
010 Наплавка	Верстат У- 653.  Код 386291. Універсальний верстат для  дугової  наплавки під	Патрон самоцентруючий трьохкулачковий. Код 396111. ГОСТ 2675-80.	Проволка     наплавочна. ГОСТ  26101-84 Флюси	Мікрометр з ціною ділення  0,1 мм. МК 100-150. Код 393411. ГОСТ 6507- 78.

   

        Продовження таблиці 2.4

	флюсом.		зварювальні наплавлюва-льні  ГОСТ          9087-81.
015 Токарна	Станок 16К20Г Код 381161 Найбільший діаметр оброблюваної деталі Ø400мм, довжина 1000мм.	Патрон    самоцентруючий трьохкулачковий Код 396111 ГОСТ 2675-80.	Різець з пластиною  з Т15К6   ГОСТ 18879-73.	Мікрометр з ціною ділення  0,1 мм. МК 100-150. Код 393411. ГОСТ 6507-78.
020 Контро-льна	___	___	___	Мікрометр з ціною ділення  0,1 мм. МК 100-150. Код 393411. ГОСТ 6507-78.

   

2.7 Визначення припусків на обробку

   При розробці технологічного процесу на обробку визначають припуски.

Припуском називається  величина шару металу,який буде знято  в процесі наступної обробки  деталі.

Дефект№1 Зношення установчого  бурта кришки стартера на 0,15мм.

Номінальний розмір деталі по ремонтному кресленню бурта складає D=133мм.

Розмір зношеної деталі d=132,85мм , отже зношення поверхні профілю складає:

          

h=( D-d)/2        (2.5)

 

 

h=(133-132,85)/2=0,075  (мм).

 

Так як мінімальний припуск на механічну обробку після наплавлення під шаром флюсу складає 2мм то розмір після наплавлення буде складати:

   d=132,85+2,15=135 (мм).

Отже припуск на наплавлення  складає:

h=(135-132,85)/2=1 (мм).

Припуск на шліфування:

h=(133-132,85)/2=0,075 (мм).

Припуск на точіння:

h=(135-133)/2=1 (мм).

                                                    

2.8 Розроблення операцій

   В цьому підрозділі на всі операції розробленого маршруту технологічного процесу необхідно визначити переходи, тобто написати зміст операції із зазначенням місць і розмірів обробки.

   Переходом називається частина операції, яка характеризується незмінністю оброблювальної поверхні (або кілька одночасно оброблювальних), інструменту, режиму роботи, устаткування.

Таблиця 2.5  Розробка  операцій

№    опера-    ції	Назва Операції	Зміст переходу
1.	2.	3.
005	Шліфува-льна	1. Встановити деталь в пристрій верстата.   2.Прошліфувати установчий бурт до Ø  132,7мм на довжині 3мм. 3.Зняти деталь з верстата.
010	Наплавлен-ня	1.Встановити деталь  у пристрій. 2. Наплавити шар металу на установчий бурт до Ø 135мм на довжині 3мм. 3. Зняти деталь з  пристрою.

Продовження таблиці 2.5

	Токарна	1. Встановити деталь  в пристрій станка. 2. Проточити спрацьований бурт до діаметра 133мм   на довжині L=3мм 3. Зняти деталь з  верстата.
020	Контрольна	Виконати контроль згідно  вимог  з ТУ.

   

      

     2.9 Визначення кваліфікації робіт по операціям (у вигляді таблиці) 

Визначення кваліфікаційних  розрядів робітників по операціям і тарифікація робіт виконується за єдиним тарифно-кваліфікаційним довідником робіт і професій робітників (ЄТКД) в залежності від виду і складності виконуючих робіт.

 

Таблиця 2.6  Кваліфікація робіт по операціям

№ операції	Назва операції	Розряд робітника
005 010 015 020	Шліфувальна Наплавлення Токарна Контрольна	III IV III IV

 

2.10 Вибір режимів обробки та розрахунок норм часу операції

 

005 Шліфувальна  операція

    З паспорту верстата вибираємо число обертів шпинделя з шліфувальним кругом(Nk=1590об/хв).

Визначаємо швидкість різання за формул

                      Vk=(πxDkxNk)/(1000x60)                                                                (2.6)

 

 

де Dk=600мм-діаметр шліфувального круга;

     Nk-число обертів шліфувального круга.

Vk=( πxDkxNk)/(1000x60)=(3,14x600x1590)/(1000x60)=49,93 (м/с).

 

  Одержане значення  порівнюємо з швидкістю,яку може  витратити призначений шліфувальний  круг. Якщо круг не допускає  визначеної швидкості, а число  обертів зменшити неможливо,то  потрібно призначити міцніший  круг,або зменшити діаметр круга.

Періодична поперечна  подача(глибина шліфування t) призначається за кожний хід стола Sx=0,036-0,052мм/хід, або за подвійний хід стола S2x(мм/под.хід).

  Поздовжня подача  стола (S)

  Поздовжня подача  призначається в долях від  ширини круга β.

  Поздовжня подача  в мм/об визначається за формулою:

                                  S=βxB ,     (2.7)

де β-подача в частках  від ширини шліфувального круга,

     В-ширина  круга в мм.

                                         S= βxB=0,2x100=20 (мм/об).

  Одержане значення  поздовжньої подачі необхідно перевести в м/хв і скорегувати за паспортом верстата. 

 

Sхв=(Sxn)/1000 ,     (2.8)

де n-число обертів заготовки.

Sхв=(20x200)/1000=4 (м/хв).

  Після корегування  поздовжньої подачі потрібно  знайти дійсне значення подачі в мм/об , яке необхідне для визначення потужності різання

                                            S=(1000xS)/n                                                                (2.9)

                                   S=(1000x4)/200=20 (мм/об).

  

 

Число обертів заготовки

                                                  nз=(1000xVз)/(πxDз)                                                   (2.10)

nз=(1000x83,4)/(3,14x132,92)=200 (об/хв).

 

 Одержане число  обертів потрібно скорегувати  за паспортом верстата,на якому ведеться обробка.

 Дійсна швидкість  обертання заготовки:

                                           Vз=(πxDзx nз)/1000                                               (2.11)

Vз=(3,14x132,92x200)/1000=83,4 (м/хв).

Розрахунок машинного часу:

Тм=(1,3(а+авик)/Sм)+tвик ,    (2.12)

де а-припуск на сторону.

Тм=(1,3(0,075+0,01)/4)+0,1=0,127 (хв).

 

Поштучну норму часу визначають за формулою:

Тпошт=(Тм+Тд)x(1+х/100) ,   (2.13)

де Тд-допоміжний час ,який витрачають на очищення,огляд  деталі,хв;

       х-відсоток  на час обслуговування робочого  місця.

Тпошт=(0,127+0,4)x(1+7/100)=0,56  (хв).

Поштучно-калькуляційний час визначають за формулою:

Тп.к=(Тпошт+Тп.з)/n , (2.14)

де Тп.з-підготовчо-заключний  час,хв;

     n-кількість деталей в партії.

Тп.к=(0,56+24)/1000=0,58 (хв).

 

 

 

 

 

010 Наплавлювальна  операція

  Розраховуємо товщину  наплавки:

t=Δспр+а  (2.15)

де Δспр-величина спрацювання поверхні деталі, Δспр=0,075мм.

                   а-припуск на обробку,а=1мм. 

                                                t=0,075+1=1,075 (мм).

 

 

    Визначаємо шар наплавлення:

S=2xde ,   (2.16)

де de-ø проволки, de=1,075мм

 

S=2x1,075=2,15 (мм/об).

    Розраховуємо швидкість подачі електродної проволки:

Vпр=Qp.m/(0,785xde²)     (2.17)

   де Qp.m-обєм розплавленого металу, Qp.m=0,97 м³/хв.

Vпр=0,97/(0,785x1,075²)=1,07 (м/хв).

     Розраховуємо швидкість наплавлення:

Vн=(0,785x de² xVпрxK1xK2)/(txs) ,   (2.18)

де К1-коефіцієнт враховуючий  вигорання , К1=0,8;

    К2-коефіцієнт  повноти наплавленого шару , К2=0,8.

Vн=(0,785x1,075²x1,07x0,8x0,8)/(1,075x2,15)=0,27 (м/хв).

  

 

 

  Визначаємо частоту обертання наплавляємої деталі:

n=(1000xVн)/(πxd)    (2.19)

n=(1000x0,27)/(3,14x132,92)=0,65 (хв^-1)

 Розраховуємо основний  робочий час наплавлення:

Tм=L/(Vнxі) ,    (2.20)

де L-довжина наплавлення, L=3мм.

    і – кількість  проходів, і=1.

 

Tм=3/(0,27x1)=11,1 (хв).

 Визначаємо допоміжний  час:

Tдоп=(tву+tвп+tвв),     (2.21)

де tву,tвп,tвв-час допоміжний,який зв’язаний з установкою деталі,переходом і вимірюванням деталі, tву=0,32, tвп=0,52, tвв=0,2 хв.

Tдоп=(0,32+0,52+0,2)=1,04 (хв).

  Визначаємо час  на обслуговування робочого місця:

Тто=(Тм+Тд)x(аабс/100)   (2.22)

Тто=(11,1+1,04)x(3/100)=0,36 (хв).

 

 

 

Розраховуємо час на відпочинок і природні потреби:

Тпп=(Тм+Тд)x(аабс/100)     (2.23)

Тпп=(11,1+1,04)x(6/100)=0,73 (хв).

Розраховуємо поштучний  час:

Тпошт=Тм+Тдоп+Тто+Тпп   (2.24)

Тпошт=11,1+1,04+0,36+0,73=13,23 (хв).

Визначаємо поштучно-калькуляційний час:

Тп-к=Тпошт+(Тп-з/n)    (2.25)

Тп-к=13,23+(8/6800)=13,23 (хв).

015 Токарна операція

   Для обробки  бурта кришки стартера приймаємо  прохідний упорний різець з  пластиною із Т15К6   ГОСТ 18879-73. Переріз різця 20х16мм. Кут різання φ=90˚,φ1=10˚,α=10˚,γ=5˚,λ=0˚.

 Обробку будемо  вести на токарно-гвинторізному  верстаті 16К20Г.

 Глибина різання.

 Визначаємо припуск  на обробку:

h=(D-d)/2       (2.26)

h=(133-135)/2=1 (мм).

 

 

   Так як,обробка чорнова,то весь припуск будемо знімати за один прохід. Тоді t=h=1мм.

 Подача.

S=0,3-0,4 мм/об.

 Згідно з паспортом  верстата 16К20Г приймаємо: S=0,35 мм/об.

Стійкість різання. Приймаємо  Т=60 хв.

Швидкість різання:

                                                  V=Cv/(T^mxt^xxS^y)xKv    (2.27)

Cv=350,x=0,15,y=0,35,m=0,20.

                                       Kmv=Krx[(750/Ơв)]^Nv       (2.28)

Kr=1,0 , Nv=1,0

Kmv=1,0x[(750/700)]^1,0=1,07

Knv=0,9 ,  Kiv=1,0  , Kφv=0,7 , Kφ1v=1,0

V=350/(60x1x0,035)x1,07x0,9x1,0x0,7x1,0=112,3 (м/хв).

  Число обертів шпинделя:

n=(1000xV)/(πxD)     (2.29)

n=(1000x11,2)/(3,14x135)=26 (об/хв).

  За паспортом верстата 16К20Г приймаємо n=1600 об/хв.

 

 

   Дійсна швидкість різання:

V=(πxDxn)/1000       (2.30)

V=(3,14x135x1600)/1000=678 (м/хв).

  Сила різання:

Pz=10xCpxt^xxS^yxVⁿxK^p         (2.31)

K^p=KmpxKφpxKγpxKλp

 Приймаємо Ср=300, х=1,0, у=0,75,n=-0,15

Kmp=[Ơв/750]ⁿ          (2.32)

n=0,75

Kmp=[700/750]=0,95

Kφp=0,89   Kγp=1,05  Kλp=1,0.

Pz=10x300x1x0,35x678x0,95x0,89x1,05x1,0=6320 Н

   Потужність різання:

Nріз=(PzxV)/(1020x60)     (2.33)

Nріз=(6320x678)/(1020x60)=7 (кВт).

 Необхідна потужність  двигуна верстата:

N= Nріз/ŋ    (2.34)

N=70/0,75=9,3 (кВт).

 

 

Так як, необхідна потужність не перевищує потужності двигуна  верстата 16К20Г (9,3<10кВт),то обробка на вибраному режимі можлива.