Листы и плиты из полипропилена

 

3.2.2 Хранение сырья

 

Сырьевой склад проектируется  из расчёта десяти суточного запаса сырья.

 

Основная масса сырья  хранится в емкостях отдельно расположенного склада и с помощью пневмотранспорта подается в емкости, расположенные  внутри цеха.

 

Из цеховых емкостей сырье  подается к литьевым машинам при  помощи пневмотранспорта, включающегося  автоматически по вызову от литьевой машины при понижении уровня сырья  в бункере машины.

 

Часть сырья, поступающего в  мешках, храниться партиями, стеллажным способом, на поддонах.

 

3.2.3 Растаривание сырья

 

Гранулированное сырьё в  контейнерах объёмом 1,5 м³ автопогрузчиком  подаётся к наружной стене цеха, где находится приёмное устройство системы пневмотранспорта, обеспечивающее подачу гранулированного сырья в  приёмные бункера объёмом 10 м³ каждый. Принята система вакуумного пневмотранспорта с применением газодувок (одна рабочая, другая запасная). Под каждым бункером установлен шлюзовой питатель, который сохраняет вакуум в бункере и является дозатором гранулированного сырья. Транспортирующая среда – воздух. На бункерах для контроля заполнения установлены датчики верхнего и нижнего уровня сырья. Управление системами пневмотранспорта производится дистанционно с пульта.

 

Водитель автопогрузчика после установки контейнера под  приёмным устройством и его присоединением сообщает оператору загрузки сырья  о готовности к работе. Оператор устанавливает переключатели пневмотранспорта на соответствующий приёмный бункер и дистанционно отключает отсечной клапан по линии отсоса. После этого с пульта управления включается газодувка.

 

Гранулированное сырьё из контейнера, который находится в  подвешенном состоянии, самотёком  подаётся в приёмное устройство пневмотранспорта и по трубопроводу подаётся в бункер, где происходит отделение гранул от воздуха, гранулы накапливаются  в бункере, а запылённый воздух отсасывается газодувкой, пройдя предварительно через фильтр очистки, и выбрасывается в атмосферу. После окончания транспортировки система пневмотранспорта продувается и газодувка отключается. Из приёмного бункера сырьё пневмотранспортом подаётся в бункера литьевых машин.

 

Сырье, поступающее в мешках, с заводского склада привозится в  цеховой, где растаривается в технологические контейнеры для транспортировки и подготовки сырья.

 

Сырье, поступающее на предприятие  в любой упаковке, сопровождается соответствующим документом (паспортом), в котором указывается его  основные характеристики и соответствие требованиям государственных стандартов или технических условий.

 

Для определения параметров перерабатываемости сырья, а также соответствия характеристик значениям, указанным в сопроводительном документе, проводится так называемый входной контроль. При этом определяется однородность материала в партии и показатель текучести расплава.

 

Определение основных технологических  и физико-механических показателей  сырья при необходимости проводится в центральной заводской лаборатории, имеющей отделения технологических, физико-механических и химико-аналитических  испытаний.

 

3.2.4 Подготовка сырья

 

Подготовка сырья выполняется  в зависимости от его свойств  и требований к качеству готовой  продукции. Как правило, для получения  продукции высокого качества и точности необходимо сырье подвергать сушке  и гомогенизации. В связи с  этим в отделении подготовки будут  выполняться операции сушки сырья  и смешения его с концентратами  красителей и добавками.

 

Смешение будет осуществляться в специальных устройствах для  смешения, находящихся над бункерами  литьевых машин.

 

Влажность сырья является одним из важных параметров, влияющих на качество литьевых изделий. При повышенной влажности изделия имеют плохой внешний вид (серебристость, утяжины), а также ухудшение механических свойств.

 

В связи с этим, термопласты  перед переработкой рекомендуется  сушить горячим воздухом с температурой 60-80 0С. Для этого у литьевой машины устанавливают дополнительный бункер с вентилятором, электрическим нагревателем, распределителем воздуха и системы  контроля и управления.

 

3.2.5 Формование изделия

 

Для формования изделий методом  литья под давлением применяются  шнековые литьевые машины. Конструкция литьевых машин и их техническое оснащение обеспечивают переработку практически всех термопластичных материалов.

 

Технологический цикл в литьевой машине при изготовлении изделий  обеспечивается за счёт слаженной работы трёх узлов: узла смыкания и запирания  форм, узла пластикации и впрыска, механизма подвода и отвода узла пластикации и впрыска.

 

Цикл литья изделий  из термопластов состоит из следующих  операций и выполняется в такой  последовательности: перемещение подвижной  плиты; запирания формы; перемещения  механизма впрыска к форме  и впрыск раслава в форму; выдержка материала в форме под давлением; охлаждение изделия в форме; раскрытие формы; подача материала в материальный цилиндр, пластикация его и гомогенизация за счёт энергии вращения червяка и тепла подводимого из вне; раскрытие формы и удаление изделия из формы.

 

Процесс литья под давлением  характеризуется технологическими параметрами: давление литья, температура  материального цилиндра, время (продолжительность) цикла, температура формы и т.п.

 

Режимы литья контролируются программным управлением с измерительными приборами (КИП).

 

За изготовлением изделия  следует следующая стадия - механическая обработка изделий. Механическая обработка  изделий в большинстве случаев  заключается в отделении изделии  от литников. После того, как изделие  с помощью выталкивателей извлекается  из пресс- формы отрезаются литники. Эта операция осуществляется непосредственно  на рабочем месте вручную, с помощью  ножа.

 

3.2.6 Контроль и упаковка

 

Детали, изготовленные методом  литья под давлением должны соответствовать  требованиям стандартов (ГОСТ, ОСТ), техническим условиям на данную продукцию. По внешнему виду изделия должны соответствовать  образцам (эталонам).

 

Контроль качества осуществляется контролером непосредственно на месте изготовления деталей, или  на столе контролера.

 

Упаковка изделий может  осуществляться централизованно (на столе  упаковки) и децентрализовано - непосредственно  у литьевых машин.

 

3.2.7 Хранение готовой продукции  и маркировка

 

Готовая продукция в упакованном  виде временно хранится на цеховом складе. Далее на тару с готовой продукцией наклеивается ярлык с указанием вида продукции, количества изделий, даты упаковки и т.п.

 

3.2.8 Переработка отходов

 

Переработка отходов производится на роторном измельчителе ИПР-150М, технические характеристики которого приведены в таблице 3.

 

 

Таблица 3.2.

 

Технические характеристики измельчителя ИПР-150МПараметры Показатели

Производительность, кг/ч 70-150

Диаметр ротора, мм 150

Частота вращения ротора, об/мин 1300

Напряжение, В 380

Габариты, мм 740х600х1380

Масса, кг 252

 

 

Дроблёное вторичное сырьё  перерабатывается в гранулы с  применением линии для гранулирования пластмасс на базе дискового экструдера. Агрегат для гранулирования пластмасс включает в себя:

 

дисковый экструдер ЭД;

 

ванну охлаждения;

 

приемно-гранулирующее устройство;

 

шкаф управления.

 

Переработанные отходы добавляются  к первичному сырью [4].

 

3.3 Материальный баланс

 

Нормативные коэффициенты представляют собой отношение массы потерь, или отходов к массе готовых  изделий. При изготовлении изделий  из термопластов методом литья под  давлением существуют технологические  потери, а также возвратные (используемые) и безвозвратные отходы.

 

Величина потерь и отходов  определяются нормативными коэффициентами.

 

Нормативные коэффициенты представляют собой отношение массы потерь, или отходов к массе готовых  изделий. Значения коэффициентов для  весовых диапазонов и групп сложности  изделий определены техническим  бюро ОАО “БЗЗД”.

 

 

100% 400 т.

 

 

Готовая продукция

 

 

 

 

 

2 % 8 т.

 

 

Безвозвратные отходы

 

 

 

 

 

 

 

0,5 % 2 т.

 

 

Технологические потери

 

     

Процесс литья

 

 

 

 

 

 

Возвратные отходы

 

 

 

2,5 % 10 т.

 

 

 

 

 

 

 

102,5 % 410 т.

 

 

Подготовка и транспортировка  сырья

 

 

 

 

 

Рис.3.1. Схема материального  баланса

 

Схема материального баланса  проектируемого участка представлена на рис 3.1.

 

Используя эти данные, рассчитываем количество возвратных и безвозвратных  отходов и технологические потери.

 

В результате переработки 410 т/год сырья, будет получено 400 т/год  готовых изделий. Технологические  потери составляют 0,5 %, т.е. 2 т/год перерабатываемого  материала; возвратные отходы составляют 2,5 % или 10 т/год перерабатываемого  материала; безвозвратные отходы 2 % или 8 т/год.

 

 

4.  ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО  ОБОРУДОВАНИЯ И РАСЧЁТ ПОТРЕБНОСТИ  В НЕМ

 

 

 

4.1 Выбор основного технологического  оборудования

 

Выбор основного технологического оборудования должен соответствовать  выбранной технологической схеме  с учётом особенностей переработки  того или иного вида термопластов. К основному оборудованию относятся  оборудование, оказывающее непосредственное воздействие на материал в процессе получения готовых изделий. Таким  оборудованием являются литьевые машины.

 

Для производства изделий  методом литья под давлением  выбираются наиболее эффективные литьевые машины одноцилиндровой конструкции  со шнековой пластикацией, в которой шнек совершает вращательные и поступательные движения.

 

В производстве изделий из термопластов наиболее распространены литьевые машины с гидравлическим приводом из-за ряда преимуществ: они наиболее просты и удобны в эксплуатации; долговечны; легко регулировать основные параметры процесса литья (скорость впрыска, давление литья).

 

Оборудование для литья  под давлением производят в нашей  стране и за рубежом. В связи с  номенклатурой изделий, выпускаемых  на проектируемом участке, выбираем однопозиционные термопластавтоматы с числовым программным управлением и объемом впрыска от 225 см3 до1160 см3, ими являются модели типа KuASY 400/160 (Германия), KuASY 800/250 (Германия), KuASY 1700/400 (Германия).Тип и типоразмер литьевых машин выбраны исходя из массы и размеров изделия, площади литья, материала изделий, тиражности, отношения толщины изделия к его длине, гнёздности формы, конструктивных особенностей изделий, требований к точности изготовления и чистоте поверхности изделия. Марки и технологические характеристики выбранных машин указаны в Приложении 5.

 

Выбор основного технологического оборудования должен соответствовать  выбранной технологической схеме  с учётом особенностей переработки  того или иного вида термопластов. К основному оборудованию относятся  оборудование, оказывающее непосредственное воздействие на материал в процессе получения готовых изделий. Таким  оборудованием являются литьевые машины.

 

4.1.1   Расчёт потребности  в основном технологическом оборудовании

 

Произведём расчёт потребности  в оборудовании по заданной ассортиментной программе.

 

Производительность литьевых машин по заданной ассортиментной программе  рассчитывается по формуле:

 

Q = 3,6*m*T/t , (4.1.)

 

где Q – производительность оборудования, кг/ч;

 

m – масса изделия, г;

 

T – число гнёзд в  форме;

 

t – продолжительность цикла, с.

 

Производительность по стакану (Qс)соответственно:

 

Qc = 3,6*60*2/45 = 9,6 кг/ч;

 

Производительность по ведру (Qв)

 

Qв = 3,6*320*1/50 = 23,04 кг/ч;

 

Производительность по ящику (Qя):

 

Qя = 3,6*930*1/50 = 66,96 кг/ч.

 

Определим затраты времени, необходимые для выполнения годовой  программы по каждому изделию  по формуле:

 

Т = Пт/Q (4.2.)

 

где Т – затраты времени, необходимые для выполнения годовой программы по изделию, ч;

 

Пт – годовая программа по изделию, кг/ч;

 

Q – производительность  работы литьевой машины по  данному изделию, кг/ч;

 

Тс =50000/9,6= 5209 ч

 

Тв = 200000/23,04= 8681ч

 

Тя = 150000/66,96= 2241 ч

 

Если сложить время, необходимое  для выполнения годовой программы  по каждому изделию, то получится  фонд времени выполнения всей программы  производства при работе одной литьевой машины:

 

Тобщее = Тс + Тв + Тя = 5209+8681+2241 = 1613 (4.3.)

 

Рассчитаем количество литьевых машин, которое обеспечит выполнение цехом программы производства по формуле:

 

Чм = Т/(Фд*k) , (4.4.)

 

где Чм – количество необходимых машин;

 

Тобщее – фонд времени выполнения всей программы производства при эксплуатации одной литьевой машины, ч;

 

Фд – действительный годовой фонд времени работы основного оборудования цеха, при работе цеха в полуавтоматическом режиме, в 3 смены составляет 5400 часов

 

К =0,93– коэффициент, учитывающий  потери времени на обслуживание рабочего места и оборудования, подготовительно-заключительное время, время на отдых и личные надобности.

 

Чм = 16131/(5400*0,93) = 3,51

 

Таким образом, количество оборудования необходимого для выполнения всей программы  производства равно 4 машинам.

 

 

5.    ОРГАНИЗАЦИЯ  ТРУДА

 

В соответствии с инструкцией  СН 202-76 в каждом проекте должен содержаться  раздел по организации труда, включающий следующие основные разделы: трудовой процесс; разделение труда; кооперация труда; организация и обслуживание рабочих мест; нормы труда и  обоснование потребности в кадрах; численность персонала; условия  труда; трудовые затраты и производительность труда; карты организации труда [6].