Автор работы: Пользователь скрыл имя, 01 Мая 2014 в 12:54, отчет по практике
Гидрокрекинг является эффективным и исключительно гибким каталитическим процессом, позволяющим комплексно решить проблему глубокой переработки вакуумных дистиллятов (ГКВД) с получением широкого ассортимента моторных топлив в соответствии с современными требованиями и потребностями в тех или иных топливах.
За рубежом (особенно на НПЗ США, Западной Европы и Японии) получили широкое развитие процессы ГКВД при давлении 15 - 17 МПа, направленные на получение бензина (разработанные следующими четырьмя фирмами: ЮОП, ФИН, «Шелл» и «Юнион Ойл»). Оценка экономической эффективности процесса ГКВД в нашей стране свидетельствует о целесообразности реализации этого процесса
Введение 3
1. Технология и оборудование производства 4
2. Объект дипломного проектирования 7
3. Эксплуатация и ремонт 13
4. Автоматизация и электропривод 14
5. Охрана труда и окружающей среды 17
Заключение 19
Для контроля за разряжением в печи 210-Н01 используется прибор PIRA-10040 с сигнализацией максимального значения.
Для регулирования уровня тяги в печи 210-Н01 установлен шибер HV-10012 c дистанционным ручным задатчиком HС10012.
Для контроля за температурой дымовых газов после шибера в дымовой трубе печи 210-Н01 используется прибор TIR-10190.
Температура ГСС после радиантной секции печи 210-Н01 контролируется прибором TIRA-10017 c сигнализацией максимального значения.
Температура ГСС после радиантной секции печи 210-Н01 в реактор гидроочистки 210-R01 контролируется прибором TIRСA-10018 c сигнализацией максимального значения, и корректирует п. PIRCA-10041, регулирующую давление топливного газа к форсункам печи 210-Н01. Клапан-регулятор п. РV-10041 позиции PIRCA 10041 расположен на трубопроводе топливного газа к форсункам печи 210-Н01.
Температура ГСС в реактор гидроочистки 210-R01 контролируется прибором TIRA 10019 c сигнализацией максимального значения.
Давление в трубопроводе ГСС в реактор гидроочистки 210-R01 контролируется прибором PIR-10010 и местным манометром PI-10513.
Контроль перепада давления между вводом сырья в реактор 210-R01 и пакетом слоев катализатора деметаллизации осуществляется вычисляемым параметром поз. PDYIR-10012.
Контроль перепада давления между вводом ГСС в реактор 210-R01 и выходом ГСС из реактора 210-R01 осуществляется вычисляемым параметром поз. PDYIR-10014.
Давление в трубопроводе гидрогенизата из реактора гидроочистки 210-R01 контролируется прибором PIR-10013.
Так как реакции деметаллизации и гидроочистки идут с выделением тепла (экзотермические реакции) по всей высоте реактора внутри в слоях катализатора установлены многозонные термопары.
Для контроля за температурой стенки реактора 210-R01 предусмотрены поверхностные термопары по всей высоте реактора TIRSA-10040 ÷ TIRSA-10074 с сигнализацией и блокировкой максимального значения.
Срабатывание блокировки: превышение температуры в слое катализатора реактора 210-R01 выше 454 ºС:
Срабатывание блокировки: превышение температуры стенки реактора 210-R01 выше 454 ºС:
5. Охрана труда и окружающей среды
Технологический процесс установки автоматизирован, управление централизовано и производится из операторной, где размещен центральный пульт управления с контролем всех параметров, характеризующих безопасную работу оборудования. Отклонение технологических параметров от нормы сигнализируется, а наиболее ответственных блокируется, что облегчает и ускоряет ориентацию обслуживающего персонала, как при нормальном состоянии технологического режима, так и при возникновении аварийных ситуаций.
Предусмотрен также ряд мероприятий, обеспечивающих безопасную и оперативную локализацию аварийных ситуаций.
Наиболее опасными, вследствие возможного возникновения повышенной загазованности, пожароопасности являются следующие места, оборудование:
Для предотвращения потерь, розлива нефтепродуктов и загазованности помещений, а также территории установки все дренажные и пусковые трубопроводы отглушаются от рабочих трубопроводов до вывода установки на режим, при необходимости дренирование аппаратов производится в специально предназначенную заглубленную емкость.
Технологическим персоналом осуществляется контроль за состоянием предохранительных клапанов на установке, а в сроки, предусмотренные графиком ППР проводится ревизия и тарировка клапанов.
Оснащение схемы печного отделения необходимыми приборами контроля и автоматики позволяет эффективно производить процесс сжигания топлива в камере сгорания печи 210-H01.
Для обеспечения надлежащей герметичности и плотности прокладки фланцевых соединений, сальниковые уплотнения выполнены из специальных материалов с конструкцией, обеспечивающей высокую герметичность в условиях повышенных давлений.
Для предотвращения несчастных случаев, заболеваний и отравлений, связанных с производством, весь обслуживающий персонал установки обеспечивается средствами индивидуальной защиты.
По территории открытой установки и в помещениях насосных, в компрессорной установлены датчики сигнализаторов довзрывных концентраций. Схема сигнализации довзрывных концентраций собрана с применением устройств УСЗ-24 и обеспечивает подачу светового и звукового сигналов наличия опасных концентраций взрывоопасных веществ в компрессорную, насосные. Кроме того, звуковой и световой сигналы одновременно подаются в операторную.
Сигнал о срабатывании датчика сигнализатора довзрывной концентрации, установленного на открытой установке, подается:
-в операторную – световой и звуковой;
-на открытую установку - звуковой (одна сирена на группу датчиков).
На установке предусмотрено дистанционное отключение входящих потоков со щита операторной.
Емкостная аппаратура, относящаяся к блокам 1-й категории, а также технологическая аппаратура для непрерывных материальных потоков оснащена двумя измерителями уровня и сигнализацией верхнего предельного уровня от двух датчиков.
Предусмотрен аварийный сброс водородсодержащего газа на факел с использованием клапанов с автоматическим управлением.
Сброс газов и паров углеводородов от предохранительных клапанов отдельных технологических секций предусмотрен в факельную систему установки и далее в факельную емкость 210-V22.
Удаление пожароопасных, взрывоопасных и токсичных газообразных продуктов из аппаратов и трубопроводов предусмотрено продувкой азотом.
Предусмотрено независимо от категории взрывоопасности блоков использование, в качестве быстродействующих отсекающих устройств, запорно-регулирующих клапанов со временем срабатывания менее 12 секунд.
Исполнение электроприводов и осветительной арматуры принято по взрывозащите в соответствии с классификацией зон установки по взрыво- и пожароопасности.
В целях защиты обслуживающего персонала от поражений электрическим током, а также защиты зданий и сооружений от прямых ударов молний, все вновь устанавливаемое оборудование, сооружения и трубопроводы заземлены путем подключения токоотводами к существующему общему контуру заземления установки.
Центробежные насосы, перекачивающие горючие продукты, оснащены системами контроля температуры подшипников с сигнализацией при достижении предельных значений температуры и дистанционным отключением.
Для ликвидации локальных очагов пожара предусмотрено дистанционное стационарное паро- и водное тушение оборудования, расположенного на аппаратном дворе. и размещение девяти стационарных пожарных лафетных стволов, подсоединенных к сети противопожарного водопровода.
Предусмотрены сухотрубы пенотушения на постаменте блоков «Регенерация МЭА» и «Отпарка высокосернистых вод», а так же система сухотрубного пенного тушения насосов блоков «Регенерация МЭА» и «Отпарка высокосернистых вод» и насосов 210-Р03,-04.
Все аппараты и трубопроводы установки с повышенной температурой наружной стенки выполнены с термоизолирующим наружным покрытием.
Заключение
В ходе преддипломной практики рассмотрена технология процесса гидрокрекинга на установке Юникрекинг. Подробна рассмотрена конструкция одного из ключевых аппаратов блока высокого давления – реактора гидроочистки. Освещены вопросы эксплуатации и ремонта объекта дипломного проектирования. Подробно описана схема автоматизации проектируемого аппарата. Описаны мероприятия, обеспечивающие безопасную и безаварийную работу персонала и всей установки в целом.