Цех по производству калиевого жидкого стекла 72 тыс тонн

На полиэтиленовом мешке или стеклянной банке должны быть указаны:

наименование предприятия-изготовителя;

наименование и марка продукции;

номер партии;

дата отбора проб;

должность и фамилия лиц, производящих отбор проб.

Поташ:

Точечные пробы из мешков отбирают щупом, погружая его по вертикальной оси мешка на 3/4 глубины. Масса точечной пробы должна быть не менее 0,2 кг.

Отбор проб из вагонов типа "хоппер" проводят шуром из каждого люка вагона. Допускается отбор проб механизированным или автоматизированным пробоотборником пересечением потока продукции через равные промежутки времени.

Масса точечной пробы, отобранной механизированным или автоматизированным пробоотборником, должна быть не менее 25 г, отобранной вручную совком - не менее 50 г.

Отобранные точечные пробы соединяют вместе, тщательно перемешивают и методом квартования сокращают до получения средней пробы массой не менее 0,5 кг.

Полученную среднюю пробу помещают в чистую сухую стеклянную банку, плотно закрытую пробкой, или полиэтиленовый мешочек. На банку или полиэтиленовый мешочек наклеивают или прикрепляют этикетку с указанием: наименования продукта, номера партии и даты отбора пробы.

Для проведения анализа и приготовления растворов применяют реактивы квалификации х. ч., ч. д. а. или ос. ч.

Допускается применение аналогичной (в том числе импортной) лабораторной посуды и аппаратуры по классу точности, а также импортных реактивов, по качеству не ниже указанных в стандарте.

Для проведения анализа по пп.3.2, 3.4-3.8, 3.10, 3.11 отобранную пробу прокаливают при температуре 500 0С - 520 0С до постоянной массы, охлаждают и хранят в эксикаторе.

 

3.4 Методы испытания.

 

Контроль качества кварцевого песка:

Определение влажности.

Для определения влажности песка (или другого материала) берут навеску средней пробы весом 50 или 100 г и помещают в фарфоровую чашку, которую предварительно выдерживают в эксикаторе и взвешивают с точностью до 0,001 г. Навеску в чашке помещают в сушильный шкаф и высушивают при температуре 110° С в течение 2-4 ч до постоянного веса.

После этого навеску песка взвешивают повторно. Содержание влаги в песке W определяют по формуле (5):

 

                                                    (5) 

где р - вес пробы до высушивания, г; р1 - вес пробы после высушивания, г.

 

Определение содержания в песке кремнезема (SiО2)

Навеску в 0,4 г тонко измельченного прокаленного песка, взвешенного с точностью до 0,0002 г, помещают в предварительно прокаленный и взвешенный платиновый тигель, смачивают (до увлажнения) несколькими каплями воды, прибавляют пять капель серной кислоты (уд. вес 1,835) и 8-10 мл 4% -ной фтористоводородной кислоты. Нагревают тигель на песчаной бане (под тягой) до прекращения выделения белых паров серного ангидрида. Затем снимают тигель, стирают с его стенок и дна приставшие снаружи крупинки песка, накрывают крышкой и прокаливают в течение 25 мин в муфеле или на газовой горелке, охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Прокаливание повторяют до получения постоянного веса.

Процентное содержание окиси кремния вычисляют по формуле (6):

 
                                             (6)

где р - навеска испытуемого песка, г; р1 - вес остатка в тигле после прокаливания, г.

 

 

Определение зернового (гранулометрического) состава песка

Определение зернового (гранулометрического) состава песка производят методом ситового анализа - просеиванием песка через стандартные контрольные металлические сита с круглыми и квадратными отверстиями.

Ситовому анализу подвергается средняя проба песка, отобранная в соответствии с ГОСТ 8735-65.

Стандартный набор контрольных сит для просеивания песка состоит из пяти сит с величиной отверстий сеток в свету: 2,5; 1,25; 0,63; 0,315 и 0,14 мм.

Ситовой анализ проводят следующим образом. Среднюю пробу песка высушивают до постоянного веса, берут навеску в 1000 г и помещают на верхнее сито стандартного набора, состоящего из сит 2,6; 1,25; 0,63; 0,315; 0,14 и поддона. Весь набор сит закрывают крышкой и просеивают пробу многократным встряхиванием. Полноту просеивания проверяют встряхиванием каждого сита отдельно над листом глянцевой бумаги. Просеивание требует много времени; значительно быстрее просеивание происходит на механизированных ситах. Имеется несколько типов аппаратов для механического просеивания порошковых материалов. рис.1

 

Рис.1. Лабораторное вибрационное сито:

- серьга для подвешивания  рамы, 2 - мотор, 3 - вибратор, 4 - пружина, 5 - рама, 6 - набор сит.

 

Величины, характеризующие зерновой состав песка, получают в результате определения частных и полных остатков на каждом сите стандартного набора. Остаток на каждом сите взвешивают отдельно и выражают вес его в процентах по отношению к весу всей навески; при таком расчете получают величины частного остатка на каждом сите.

Расчет производят по формуле (7):

 

Q1.25 = p/p1 x 1000,                                                 (7)

 

где Q1.25 - частный остаток на сите 1,25 (номер сита дан условно), %; p1 - вес остатка на сите, г; p - вес всей навески, г.

Полным остатком на сите называется соотношение суммы частных остатков на данном сите и ситах с более крупными ячейками ко всей навеске песка, выраженное в процентах.

Оценку качества песка по гранулометрическому составу можно также производить по модулю крупности - условному показателю, вычисленному по данным ситового анализа. Модулем крупности (Мк) называется частное от деления на 100 суммы всех полных остатков песка, полученных на всех ситах стандартного набора и выраженных в процентах.

Величина модуля крупности зависит в основном от величины остатков на более крупных ситах и в меньшей степени от величины остатков на меньших ситах. Поэтому чем крупнее песок, тем больше его модуль крупности. Модуль крупности (Mk) песков составляет: крупного - 3,5-2,4; среднего - 2,5-1,9; мелкого - 2,0-1,5; очень мелкого-1,6-1,2; тонкого - меньше 1,2.

Модуль крупности, превышающий 3,5, характеризует обычно крупнозернистые пески, состоящие из однородных по размеру зерен.

Контроль качества поташа:

Определение массовой доли углекислого калия (К2СО3)

Взвешивают 2,0-2,5г поташа (результат взвешивания в граммах записывают с точностью до четвёртого десятичного знака), помещают в коническую колбу вместимостью 250см3, приливают 50см3 воды, нагревают до кипения, прибавляют 2-3 капли раствора метилового красного и титруя раствором соляной кислоты до перехода жёлтой окраски в малиновую.

Массовую долю поташа К2СО3 (Х) в процентах вычисляют по формуле (8): 

Х= ( (Vx0.0691x100) /m) - X1x1.3040,                              (8)

 

где V объём раствора соляной кислоты концентрации точно с (HCI)=1моль/дм3, израсходованный на титрование, см3;

,0691 масса поташа в граммах, соответствующая 1см3 раствора соляной кислоты концентрации точно с (HCI) =1моль/дм3, г/см3;

Х1 массовая доля натрия в пересчёте на углекислый натрий;

,3040 коэффициент пересчёта углекислого натрия на углекислый калий (поташ);

m масса навески, г.

За результата контроля принимают среднеарифметическое двух параллельных определений, абсолютное расхождение между которыми не должно превышать 0,3% при доверительной вероятности Р=0,95.

 

Определение гранулометрического состава

Аппаратура: установка лабораторная (модель 029М); набор сит с сетками № 1К и № 01К по ГОСТ 6613; состовляют набор сит (снизу вверх): поддон, сита № 01К, №1К; весы лабораторные по ГОСТ 24104 (3-го класса); секундомер по действующей нормативной документации; часовые стёкла.

Взвешивают (100+/ - 0,1) г поташа, помещают на верхнее сито набора, закрывают крышкой и просеивают на установке модели 029М или вручную в течении (10+/-0,1) мин.

При ручном посеве производят колебательные движения сит (80-120 колебаний в минуту). В процессе рассева (4 раза в минуту) сита ставят на стол и ударяют руками по обечайке.

Взвешивают два часовых стекла, на них последовательно количественно переносят остатки с сит № 1К и №01К и взвешивают (результаты всех взвешиваний в граммах записывают с точностью до первого десятичного знака).

Массовую долю продукта, прошедшего через сито с сеткой № 1К, (Х12) в процентах вычисляют по формуле(9):

 

Х12=100-m,                                                   (9)

 

Где m масса остатка на сите с сеткой № 1К, г;

Х12 масса навески, г.

Масса остатка на сите с сеткой № 01К в граммах соответствует его содержанию в процентах.

За результата контроля принимают среднеарифметическое двух параллельных определений, относительное расхождение между которыми не превышает допускаемое расхождение, равное 2%, при доверительной вероятности Р=0,95. Результат округляем до целых чисел.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗААТЕЛИ

 

Цех по производству калиевого растворимого стекла производительностью 168,76 т/сут.

 

Таблица 5. Штатная ведомость предприятия

№ п/п	Профессия рабочего	Кол-во рабочих в смену	Длительность смены	Количество смен в сутки	Количество рабочих в сутки
1	Слесарь	1	8	3	3
2	Оператор	1	8	3	3
3	Машинист дробилки	1	8	1	1
4	Оператор автоклава	7	8	3	21
5	Рабочий склада	2	8	3	6
6	Начальник цеха	1	8	1	1
7	Старший мастер	1	8	1	1
8	Сменный мастер	1	8	3	3
9	Рабочий приемочного отделения	2	8	3	6
10	Лаборант	1	8	3	3
11	Дежурный электрик	3	8	3	9
12	Маторист питателя	1	8	3	3
	Итого				60
Списочный состав производственных рабочих					77

 

 

При расчете использован явочный коэффициент, который при непрерывной работе равен 1,28.

Трудоемкость производства продукции определяют делением годового количества человеко-часов на годовую производительность предприятия по основному виду продукции.

 

Т=60585337/72000=3,235чел-ч/т

 

Производительность труда - это количество продукции, приходящейся в год на одного списочного рабочего, в натуральном или ценностном выражении.

 

ПТ=ПГОД/КС=72000/77=649,35т

 

Где КС - списочное количество рабочих

Энерговооруженность - мощность в кВт всех электродвигателей, технологического оборудования, отнесенная к 1 рабочему.

 

Э=219,5/77=2,85кВт ч/чел

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

 

Особую опасность при обслуживании оборудования представляют его движущиеся части. Поэтому для предохранения обслуживающего персонала от соприкосновения с ними предусматривают сетчатые или сплошные ограждения. Следует учесть, что применение съёмных защитных и ограждающих устройств допускается в том случае, если по конструктивным или технологическим причинам не представляется возможным установить стационарные. Для производства ремонтных и регулировочных работ, а также для наблюдения за технологическим процессом и работой механизмов в ограждениях предусматривают смотровые окна или люки, обеспечивающие удобство наблюдения и безопасность для обслуживающего персонала.

Большинство технологического оборудования ремонтируют без снятия с фундамента. Поэтому для удобного и безопасного ведения ремонтных работ в стесненных условиях, а также на высоте, следует использовать грузоподъемную технику необходимой грузоподъемности, предусматривать в узлах и деталях устройства для строповки (приливы, отверстия, рым болты и др.), планировать такое размещение оборудования, которое обеспечивало бы возможность временного хранения около ремонтируемых узлов демонтируемых, а также доставки подготовленных новых тяжелых и громоздких деталей.

Размещение оборудования в производственных условиях и на рабочих местах не должно представлять опасности для обслуживающего персонала. Ширина проходов в цехах должна быть для магистральных проходов не менее 1,5 м, для проходов между оборудованием - не менее 1,2 м, для проходов между стенами производственных зданий и оборудования - не менее 1 м, для проходов к узлам оборудования - не менее 0,5 м, для их обслуживания и ремонта - не менее 0,7 м.

При этом ширина проходов должна быть увеличена не менее чем на 0,75 м при одностороннем расположении рабочих мест от проходов и проездов и не менее чем на 1,5 м при расположении рабочих мест по обе стороны проходов и проездов. Общие требования к установке и эксплуатации технологического оборудования должны соответствовать инструкциям заводов-изготовителей и правилам технической эксплуатации предприятий промышленности строительных материалов.

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте рассчитывается цех по производству жидкого стекла с производительностью 72000 т/год.