Автоматизация построения календарных планов

2. Количество рабочих дней в месяце - 20 дн.

3. Режим работы механообрабатывающего цеха - двухсменный, сборочного - односменный.

4. Продолжительность рабочей смены - 8 ч.

5. Время на плановый ремонт и переналадку оборудования составляет 6 % от номинального фонда времени.

6. Межоперационное  пролеживание деталей - 1 смена.

7. Страховой  задел между смежными цехами  равен однодневной потребности деталей для сборки изделия А.

8. Коэффициент  параллельности производства – 0,6.

9. Коэффициент  выполнения норм выработки - 1,38 (по вариантам).

10. Состав  операций технологического процесса  обработки деталей и нормы штучного времени приведены в таблице 1.

Таблица 1

Состав операций технологического процесса обработки деталей и нормы штучного времени

Операция	Норма штучного времени обработки  детали (t), мин.						Подготовительно-заключительное время (tп.з.), мин.	Допустимые потери времени на переналадку оборудования, % (аоб.)
	а	б	в	г	д	е
1. Фрезерная	6	10	25	2	6	6	20	4
2. Сверлильная	10	3	6	2	4	4	20	4
3. Шлифовальная	4	2	6	3	2	2	20	4
4. Строгальная	-	4	10	-	2	2	20	4
5. Зуборезная	-	9	9	-	-	-	60	5
6. Токарная	-	-	-	8	4	2	20	4

 

11. Группировка комплекта деталей по однородности технологического маршрута прохождения по участку приведена в таблице 2.

 

 

Таблица 2

Группировка комплекта деталей  по однородности технологического маршрута прохождения по участку

Детали, имеющие одинаковый технологический маршрут	Маршрут обработки деталей по участку  механической обработки деталей
а	С – Ф – Ш
б	Ф – С – Ст – З – Ш
в	Ф – С – Ст – З – Ш
г	Т – С – Ф – Ш
д	Ф – С – Т – Ст – Ш
е	Ф – С – Т –Ст – Ш

Примечание: Ф – фрезерный, С – сверлильный, Ш – шлифовальный, Ст – строгальный, З - зуборезный, Т – токарный.

 

 

 

Вариант	Месячный выпуск изделия А, шт.	Коэффициент выполнения норм выработки
1	1100	1
2	1050	1,02
3	980	1,06
4	960	1,08
5	950	1,1
6	940	1,12
7	920	1,14
8	900	1,32
9	880	1,16
10	870	1,18
11	860	1,2
12	850	1,22
13	820	1,23
14	810	1,24

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Расчет минимального размера партии деталей

Для определения размера  партии может быть использован метод  постепенного подбора, согласно которому сначала определяют минимально допустимый размер партии, а затем его корректируют, руководствуясь конкретными производственными условиями.

Минимальный размер партии определяется двумя способами в  зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

1) Используют, если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. Расчет минимального размера партии деталей, ведется по формуле 1:

,                                                       (1)

где t_i — норма штучного времени, мин;

t_пз - подготовительно-заключительное время, мин;

а_об - допустимые потери времени на переналадку оборудования.

По первому варианту рассчитываем минимальный размер партий для детали б и детали в.

n_{min б} = 60/(9*0.05) = 133 дет.

n_{min в} = 60/(9*0,05) = 133 дет.

2) Используют, если для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Расчет минимального размера партий деталей, ведется по формуле 2:

,                                                       (2) 

где t_см — продолжительность смены, мин;

t_i — норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций).

По второму варианту рассчитываем  минимальный размер партий для деталей а, г,д,е.

n_{min а} = (8*60)/4 = 120 дет.

n_{min г} = (8*60)/2 = 240 дет.

n_{min д} = (8*60)/2 = 240 дет.

n_{min е} = (8*60)/2 = 240 дет.

 

 

2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей в производство

Расчетная периодичность  запуска-выпуска партии деталей  определяется  по формуле 3:

  ,                                                      (3)                                         

где N_срд - среднедневная потребность в деталях, определяется по формуле 4:

,                                                      (4)                                        

где N_М – месячный выпуск изделий, шт.;

Д_Р - количество рабочих дней в месяце, дн.

N_срд = 900/20 = 45 дет.

R_зв^р_а = 120/45 = 2,7 дней

R_зв^р_б = 133/45 = 2,95 дней

R_зв^р_в = 133/45 = 2,95 дней

R_зв^р_г = 240/45 = 5,3 дней

R_зв^р_д = 240/45 = 5,3 дней

R_зв^р_е = 240/45 = 5,3 дней

 

Принятая периодичность запуска-выпуска партии деталей определяется следующим образом: расчетная периодичность запуска-выпуска округляется в большую или меньшую сторону до числа, кратного 0,5 таким образом, чтобы периодичности запуска выпуска всех деталей были кратны друг другу.

R_зв^п_а = 3 дня

R_зв^п_а = 3 дня

R_зв^п_а = 3 дня

R_зв^п_а = 6 дней

R_зв^п_а = 6 дней

R_зв^п_а = 6 дней

 

3. Расчет оптимального  размера партии деталей

Оптимальный (принятый) размер партии определяется по формуле 5:

.                                                     (5)

n_{н а} = 3*45 = 135 шт.

n_{н б} = 3*45 = 135 шт.

n_{н в} = 3*45 = 135 шт.

n_{н г} = 6*45 = 270 шт.

n_{н д} = 6*45 = 270 шт.

n_{н е} = 6*45 = 270 шт.

Количество партий деталей  в месяц рассчитывается по формуле 6:

.                                                        (6)

n _{n а} = 900/135 = 6.67 = 7 партий

n _{n б} = 900/135 = 6.67 = 7 партий

n _{n в} = 900/135 = 6.67 = 7 партий

n _{n г} = 900/270 = 3,3 = 4 партии

n _{n д} = 900/270 = 3,3 = 4 партии

n _{n е} = 900/270 = 3,3 = 4 партии

Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.

 

 

Таблица 3

Определение оптимального размера партии деталей

Деталь	Расчетный минимальный размер партии деталей (nmin), шт.		Периодичность запуска-выпуска деталей, раб. дн.		Принятый размер партии деталей (nн), шт.	Количество партий деталей в  месяц (nп)
	1-й способ	2-й способ	расчетная (Rзвр)	принятая (Rзвп)
а		120	2,7	3	135	7
б	133		2,95	3	135	7
в	133		2,95	3	135	7
г		240	5,3	6	270	4
д		240	5,3	6	270	4
е		240	5,3	6	270	4

 

4. Расчет потребного количества станков на месячную программу выпуска деталей

Потребное число станков  на месячную программу выпуска деталей  рассчитывается по формуле 7:

,                                                    (7)

где m – число запусков партий деталей в производство;

F_Э – месячный эффективный фонд времени одного станка, ч, определяется по формуле 8;

К_В – коэффициент выполнения норм выработки.

,                                          (8)

где К_СМ – число смен в сутки,

Т_СМ – продолжительность смены, ч.

F_э = 2*8*20*(1-0,06) = 300,8 часа

станка 

станка

станка

станка

станка

станка

Принятое количество станков определяется следующим образом: расчетное количество округляется в большую сторону, если превышение после целого числа составляет 0,08 и больше, если меньше 0,08 – то в меньшую.

С_{п фрез} = 2 станка

С_{п сверл} = 1 станок

С_{п шлиф} = 1 станок

С_{п строг} = 1 станок

С_{п зуб} = 1 станок

С_{п токар} = 1 станок

 

Коэффициент загрузки станков  по операциям определяется по формуле 9:

.                                                      (9)

К_{зi фрез} = 1,7/2 = 0,85

К_{зi сверл} = 0,91/1 = 0,91

К_{зi шлиф} = 0,60/1 = 0,60

К_{зi строг} = 0,56/1 = 0,56

К_{зi зуб} = 0,56/1 = 0,56

К_{зi токар} = 0,44/1 = 0,44

 

Средний коэффициент  загрузки определяется по формуле 10:

.                                                 (10)

К_{з сред} = (1,7+0,91+0,60+0,56+0,56+0,44)/(2+1+1+1+1+1) = 0,68

Результаты расчетов сводятся в таблицу 4.

Таблица 4

Расчет потребного количества станков

Операция	Норма штучного времени обработки  детали (t), мин.						tп.з, мин.	Число запусков в месяц	Количество станков		КЗ
									СР	СП
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	6	10	25	2	6	6	20	6	1,7	2	0,85
Сверлильная	10	3	6	2	4	4	20	6	0,91	1	0,91
Шлифовальная	4	2	6	3	2	2	20	6	0,60	1	0,60
Строгальная	-	4	10	-	2	2	20	4	0,56	1	0,56
Зуборезная	-	9	9	-	-	-	60	2	0,56	1	0,56
Токарная	-	-	-	8	4	2	20	3	0,44	1	0,44