Автоматизация построения календарных планов

 

5. Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей

Длительность производственного  цикла обработки партии деталей  определяется по формуле 11:

,                       (11)

где k – число операций по обработке деталей i-го наименования;

t_мо – время межоперационных перерывов, мин.;

К_ПАР – коэффициент параллельности производства.

минут = 33,15 часов = 4,14 смен

минут = 51,65 часов = 6,5 смен

 минут = 79,33 часа = 9,9 смен

минут = 53 часа = 6,6 смен

 минут = 60,7 часов = 7,6 смен

минут = 55,3 часа = 6,9 смен

6. Расчет опережения  запуска-выпуска партии деталей:

6.1. Расчет общего опережения запуска-выпуска партии деталей между смежными цехами

Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производство партии деталей в первом (по ходу технологического процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, комплектующихся из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе.

Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии в последующем цехе.

Величина общего опережения состоит из двух элементов — времени технологического опережения и времени резервного опережения.

Время технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изменяется или уменьшается в кратное число раз, то время технологического опережения равно суммарной длительности производственного цикла во всех цехах (формула 12):

,                                             (12)

где К_Ц – число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

Для определения длительности производственного цикла сборочного цеха необходимо выбрать максимальную периодичность запуска-выпуска. Исходя из размера партии деталей и суточной производительности сборочного цеха, определяется длительность производственного цикла сборочного цеха.

Для механообрабатывающего цеха длительность производственного цикла выбирается по максимальной длительности производственного цикла обработки партии деталей.

В сборочный цех детали поступают их механического цеха партиями по 270 шт. Суточная производительность цеха 45 шт.   270/45 = 6 дней.

Т_{ц. сб.} = 6 дней

Для заготовительного цеха длительность производственного цикла  - 3 дня.

Для механообрабатывающего  цеха максимальная продолжительность  – 9.9 смен или 5 дней.

Т_то = 6+3+5 = 14 дней

Время резервного опережения предусматривается между смежными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной  3-5 календарным дням. Исходя из вышеизложенного, строится график производственного процесса по детали __ и определяется опережение запуска-выпуска.

Время резервного опережения определяется по формуле 13:

.                                            (13)

Т_р = 3+3 = 6 дней

Общее опережение определяется по формуле 14:

.                                             (14)

Т_о = 14+6 = 20 дней

 

На рис. 1. представлен пример построения графика (См. приложение 1 ).

 

 

Рис. 1. Схема производственного процесса и опережений

запуска-выпуска  партии изделий:

 

Т_общ — общая длительность цикла и опережение запуска; Т_ц.з— длительность цикла заготовительных работ; Т_ц.мо — длительность цикла механообработки; Т_ц.сб — длительность цикла сборки; Т_о.з — время опережения выпуска заготовок; Т_з.мо — время опережения запуска в механообработку; Т_в.мо — время опережения выпуска из механообработки; Т_з.сб — время опережения запуска в сборочный цех; Т_р.з и Т_р.мо — резервное время между заготовительным и механообрабатывающим и механообрабатывающим и сборочным цехами.

 

 

 

 

 

6.2. Расчет технологического опережения запуска-выпуска партии деталей между смежными операциями в механообрабатывающем цехе

Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для  этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей  по операциям по формуле 15:

.                                                 (15)

Деталь а:

Тⁱ_{ц оп фрез} = (135*6+20)/60 = 13,8 часа или 1,7 смен

Тⁱ_{ц оп сверл} = (135*10+20)/60 = 22,8 часа или 2,9 смен

Тⁱ_{ц оп шлиф} = (135*4+20)/60 = 9,3 часа или 1,2 смен

Деталь б:

Тⁱ_{ц оп фрез} = (135*10+20)/60 = 22,8 часа или 2,9 смен

Тⁱ_{ц оп сверл} = (135*3+20)/60 = 7,1часа или 0,9 смены

Тⁱ_{ц оп шлиф} = (135*2+20)/60 = 4,8 часа или 0,6 смены

Тⁱ_{ц оп строг} = (135*4+20)/60 = 9,3 часа или 1,2 смен

Тⁱ_{ц оп зуб} = (135*9+60)/60 = 21,3 часа или 2,7 смен

Деталь в:

Тⁱ_{ц оп фрез} = (135*25+20)/60 = 56,6 часа или 7 смен

Тⁱ_{ц оп сверл} = (135*6+20)/60 = 13,8 часа или 1,7 смен

Тⁱ_{ц оп шлиф} = (135*6+20)/60 = 13,8 часа или 1,7 смен

Тⁱ_{ц оп строг} = (135*10+20)/60 = 22,8 часа или 2,9 смен

Тⁱ_{ц оп зуб} = (135*9+60)/60 = 21,3 часа или 2,7 смен

Деталь г:

Тⁱ_{ц оп фрез} = (270*2+20)/60 = 9,3 часа или 1,2 смен

Тⁱ_{ц оп сверл} = (270*2+20)/60 = 9,3 часа или 1,2 смен

Тⁱ_{ц оп шлиф} = (270*3+20)/60 = 13,8 часа или 1,7 смен

Тⁱ_{ц оп токар} = (270*8+20)/60 = 36,3 часа или 4,5 смен

Деталь д:

Тⁱ_{ц оп фрез} = (270*6+20)/60 = 27,3 часа или 3,4 смен

Тⁱ_{ц оп сверл} = (270*4+20)/60 = 18,3 часа = 2,3 смен

Тⁱ_{ц оп шлиф} = (270*2+20)/60 = 9,3 часа или 1,2 смен

Тⁱ_{ц оп строг} = (270*2+20)/60 = 9,3 часа = 1,2 смен

Тⁱ_{ц оп токар} = (270*4+20)/60 = 18,3 часа или 2,3 смен

Деталь е:

Тⁱ_{ц оп фрез} = (270*6+20)/60 = 27,3 часа или 3,4 смен

Тⁱ_{ц оп сверл} = (270*4+20)/60 = 18,3 часа = 2,3 смен

Тⁱ_{ц оп шлиф} = (270*2+20)/60 = 9,3 часа = 1,2 смен

Тⁱ_{ц оп строг} = (270*2+20)/60 = 9,3 часа = 1,2 смен

Тⁱ_{ц оп токар} = (270*2+20)/60 = 9,3 часа = 1,2 смен

Результаты расчетов сводятся в таблицу 5.

Таблица 5

Расчет длительности цикла обработки партии деталей  и технологического опережения запуска-выпуска

Операция	Длительность цикла  обработки партии деталей по операциям, см
	a	б	в	г	д	е
Фрезерная	1,7	2,9	7	1,2	3,4	3,4
Сверлильная	2,9	0,9	1,7	1,2	2,3	2,3
Шлифовальная	1,2	0,6	1,7	1,7	1,2	1,2
Строгальная	-	1,2	2,9	-	1,2	1,2
Зуборезная	-	2,7	2,7	-	-	-
Токарная	-	-	-	4,5	2,3	1,2
Итого ТТО	5,8	8,3	16	8,6	10,4	9,3

 

По произведенным расчетам строятся графики опережений при  обработке партий деталей в механообрабатывающем цехе (рис.2. Пример построения графика - на миллиметровой бумаге, по своим данным). Периодичность запуска переводим в смены.

 

 

 

 

Деталь «а»:  С – Ф - Ш

                                                 + …. (нужное количество партий  деталей)

Рис.2. График опережений при обработке партии деталей «а»

 в механообрабатывающем цехе

 

И т.д. по всем деталям.

График опережений при  обработке партии деталей в механообрабатывающем цехе в Приложении 2.

 

7. Расчет цикловых  и складских заделов

Цикловые заделы — это внутрицеховые заделы (технологические, транспортные, оборотные и страховые).

Складские заделы — это заделы, создающиеся между цехами.

Величина технологического задела в механообрабатывающем цехе рассчитывается по формуле 16:

,                                              (16)

где  n_н - оптимальный размер партии деталей, шт.;

Тⁱ_{Ц ОП} - длительность цикла обработки партии деталей i-го наименования на рабочем месте, см;

R_ЗВ^П - принятая периодичность запуска-выпуска деталей, см.

Деталь а:

Zⁱ_{M фрез} = (135*1,7)/6 = 39 шт.

Zⁱ_{M сверл} = (135*2,9)/6 = 66 шт.

Zⁱ_{M шлиф} = (135*1,2)/6 = 27 шт.

Деталь б:

Zⁱ_{M фрез} = (135*2,9)/6 = 66 шт.

Zⁱ_{M сверл} = (135*0,9)/6 = 21 шт.

Zⁱ_{M шлиф} = (135*0,6)/6 = 14 шт.

Zⁱ_{M строг} = (135*1,2)/6 = 27 шт.

Zⁱ_{M зуб} = (135*2,7)/6 = 61 шт.

Деталь в:

Zⁱ_{M фрез} = (135*7)/6 = 158 шт.

Zⁱ_{M сверл} = (135*1,7)/6 = 39 шт.

Zⁱ_{M шлиф} = (135*1,7)/6 = 39 шт.

Zⁱ_{M строг} = (135*2,9)/6 = 66 шт.

Zⁱ_{M зуб} = (135*2,7)/6 = 61 шт.

Деталь г:

Zⁱ_{M фрез} = (270*1,2)/12 = 27 шт.

Zⁱ_{M сверл} = (270*1,2)/12 = 27 шт.

Zⁱ_{M шлиф} = (270*1,7)/12 = 39 шт.

Zⁱ_{M токар} = (270*4,5)/12 = 102 шт.

Деталь д:

Zⁱ_{M фрез} = (270*3,4)/12 = 77 шт.

Zⁱ_{M сверл} = (270*2,3)/12 = 52 шт.

Zⁱ_{M шлиф} = (270*1,2)/12 = 27 шт.

Zⁱ_{M строг} = (270*1,2)/12 = 27 шт.

Zⁱ_{M токар} = (270*2,3)/12 = 52 шт.

Деталь е:

Zⁱ_{M фрез} = (270*3,4)/12 = 77 шт.

Zⁱ_{M сверл} = (270*2,3)/12 = 52 шт.

Zⁱ_{M шлиф} = (270*1,2)/12 = 27 шт.

Zⁱ_{M строг} = (270*1,2)/12 = 27 шт.

Zⁱ_{M токар} = (270*1,2)/12 = 27 шт.

 

Величина транспортного задела устанавливается в зависимости от вида транспортных средств. Предположим, что изделия перевозятся установленными партиями.

Оборотный межоперационный  задел возникает, если детали от одного рабочего места к другому передаются различными по размеру партиями. В нашей курсовой работе детали передаются неизменными партиями, следовательно, оборотный задел не создается.

Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рассчитывается по формуле 17:

,                                                   (17)

t_МО – время ожидания партии деталей между выпуском ее на предыдущем рабочем месте и запуском на последующем, смен;

Т_ПЛ – плановый период, смен.

шт.

Результаты расчетов сводятся в таблицу6.

Таблица 6

Расчет  цикловых заделов

в механообрабатывающем цехе, шт.

Операция	Технологический задел						Страховой задел
	а	б	в	г	д	е	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	39	66	158	27	77	77	23	23	23	23	23	23
Сверлильная	66	21	39	27	52	52	23	23	23	23	23	23
Шлифовальная	27	14	39	39	27	27	23	23	23	23	23	23
Строгальная	-	27	66	-	27	27	-	23	23	-	23	23
Зуборезная	-	61	61	-	-	-	-	23	23	-	-	-
Токарная	-	-	-	102	52	27	-	-	-	23	23	23
Итого	132	189	363	195	235	210	69	115	115	92	115	115