Отчет по практике в ЗАО БМК «Меланжист Алтая»

А базе предприятия создан аккредитованный в Российской Федерации испытательный центр, состоящий из двух лабораторий: производственной и химической. В производственной лаборатории происходят испытания сырья и продукции на всех стадиях прядильно – ткацкого производства. Наиболее важными являются разрывные характеристики и стойкость к истиранию готовых тканей. Соответствие выработанных тканей данным параметрам контролируется наиболее тщательно.  В химической лаборатории проходят испытания   готовые ткани. Критериями оценки качества готовых тканей являются эргономичность, санитарно-гигиенические и физико-механические свойства: устойчивость окраски, стойкость спецотделок, воздухопроницаемость, гигроскопичность и ряд других необходимых показателей. Также здесь разрабатываются  рецепты крашения и отделок. Для качественного выполнения испытаний лаборатории располагают необходимым техническим обеспечением – приборами, измерительным и вспомогательным оборудованием. Испытания проводит высококваПроизводство

Производство ткани начинается в прядильно-ткацкой фабрике с подготовки сырья.

В 2008 году приготовительный участок прядильной фабрики был полностью переоснащен новым, более мощным современным оборудованием.  Преимущества стали видны сразу. Во-первых, новая линия оборудования управляется с помощью компьютера и работает в автоматическом режиме, за счет чего улучшились условия труда, и стало возможным сокращение численности рабочих. Во-вторых, новое оборудование является высоко производительным и выпускает до 400 кг хлопковой ленты в час, выход пряжи из смеси получается выше на 10%, пряжа ровная без засоренности, отходов на дальнейших этапах производства значительно меньше, уменьшилась неровность нити и ее обрывность при прядении, и как следствие, улучшилось качество выпускаемой ткани, ее внешний вид.

Новое оборудование обладает большой производительностью, за счет чего уменьшилось удельное потребление электроэнергии, расход сырья стал более экономичным.

Сырьем для получения ткани является хлопок и лавсан, которые поступают на предприятие в спрессованных кипах.

Подготовка волокон к прядению начинается с разрыхления и очистки от примесей.

Затем обрабатываемый материал подвергается чесанию, в результате которого волокна разъединяются и окончательно очищаются от мелких и цепких примесей. В результате получают продукт - ленту.

Этап подготовки волокон завершается на ленточных машинах вытягиванием ленты до заданной толщины и плотности. При вытягивании лента в результате смещения волокон становится тоньше, волокна при этом распрямляются, разъединяются и ориентируются. Для получения эффективного распрямления и смешения волокон процессы вытягивания повторяются несколько раз.

Далее лента поступает на ровничные машины, где она вытягивается и скручивается, образуя ровницу, которая наматывается на специальные катушки. Кручение придаёт ровнице необходимую прочность. 

На последнем этапе ровница вытягивается до толщины пряжи и скручивается, т. е. превращается в пряжу.

Крученая пряжа предназначена для утка  и сразу поступает на ткацкие станки.

Пряжа для основы перематывается на мотальных машинах в конические бобины и поступает для последующего технологического процесса на сновальную машину.

На сновальной машине происходит перематывание пряжи с большого числа мотальных бобин на одну большую паковку – сновальный валик.

Чтобы придать пряже большую гладкость, повысить прочность, ее подвергают специальной обработке – шлихтованию. Кроме того, на шлихтовальных машинах из нескольких сновальных валиков с основной пряжей путем перематывания формируется ткацкий навой.

Из основной пряжи на ткацком навое и уточной на ткацком станке путем переплетения получается суровая ткань.

Для производства новой ткани Рип-Стоп с армированной нитью были закуплены новые станки, которые позволяют вырабатывать ткань с комбинированным переплетением.

Из ткацкого цеха суровая ткань поступает в приемно-контрольный цех, где происходит учет ткани и ее разбраковка на браковочно - учетных машинах.

В 2006 году была внедрена система автоматического учета, сбора и анализа данных по выработке и разбраковке суровой и готовой ткани. Контроль качества происходит на каждом этапе производственного цикла, данные о качестве концентрируются в единой компьютерной базе.  Система штрих-кодирования позволила исключить возможные ошибки, связные с человеческим фактором, оперативно выявлять и анализировать браки, устранять причины их появления.

Отделочная фабрика начала свою работу в составе комбината с 1976 года. За прошедший период времени направление работы отделочной фабрики коренным образом изменилось: усовершенствовались технологии обработки ткани, что позволило значительно расширить ассортимент выпускаемой ткани.

В отделочное производство ткани поступают в суровом виде. Задача отделочной фабрики – улучшить качество ткани: ее эстетический вид и прочностные характеристики, добавить с помощью различных отделок (водоотталкивающей, термостойкой) защитные свойства.

После приемки ткань обрабатывают на стригальных агрегатах для очистки ее поверхности от выступающих кончиков волокон, нитей, узелков.

Ткань обрабатывается на мерсиризационных машинах с целью повышения ее гигроскопичности, увеличения прочности, способности окрашиваться.

Далее суровая ткань окрашивается, на нее наносится рисунок на голландских  печатных машинах ШТОРК, аналогов которым наберется не более 15 по России. После нанесения рисунка и сушки ткань подвергают высокотемпературной обработке для более прочного закрепления красителя. Завершающий этап в производстве ткани – придание дополнительных специальных свойств путем нанесения водоотталкивающей и жаростойкой пропиток.

Готовые ткани поступают в складальный цех, где определяется их сорт также с применением системы штрих-кодирования.

Из складального цеха готовая ткань поступает в швейную фабрику и на склад готовой продукции.

Новая швейная фабрика начала свою работу на предприятии с 2006 года. По праву ее можно назвать самым крупным, стабильно работающим швейным предприятием. Большие светлые цеха, новейшее оборудование (швейные машины с автоматической обрезкой и закрепкой нити, автоматический пневматически управляемый пресс пр-ва Италии). Аналогов такой фабрики нет за Уралом.

Сначала ткань поступает в раскройный цех. Благодаря наличию специального оборудования, происходит раскрой 50-60 изделий одновременно!  Детали изделий вырезаются по лекалам, маркируются и передаются в швейный цех. Ежедневно цех перерабатывает около  шести квадратных километров ткани.

В швейном цехе работает 3 потока по 2 смены. Общая численность работников – более 400 человек. Изделия отшиваются пооперационно. Готовую продукцию чистят, утюжат, комплектуют. Каждая партия тщательно проверяется контролером ОТК. Ежедневный выход готовой продукции – две тысячи изделий.

Проверенная продукция передается на участок комплектовки, где она тщательно упаковывается, чтобы не повредить изделия в процессе транспортировки, и передается в склад отдела сбыта.

Со склада отдела сбыта происходит отгрузка готовых изделий и ткани во все точки России и ближнего зарубежья а также в магазин, который находится на территории предприятия.  
Магазин предлагает товары для розничных и мелкооптовых покупателей. В нем представлен полный ассортимент выпускаемой комбинатом продукции по оптовым ценам: постельное белье, махровые полотенца, рабочая одежда, ткани и многое другое.

На территории комбината имеется собственная газовая котельная, предназначенная обеспечить технологическим паром оборудование для производства ткани а также теплом и горячей водой все здания комбината. Производительность котельной – 50 тонн пара в час. Расположенные вблизи предприятия жилые дома и медицинские учреждения также являются потребителями тепла и горячей воды, выработанных котельной  ЗАО БМК. Котельная введена в эксплуатацию в 2003 году и оборудована по последнему слову техники и полностью автоматизирована.

 

Заключение

По результатам деятельности за 2012 год Барнаульский меланжевый комбинат признан победителем ежегодного краевого конкурса «Лучшее промышленное предприятие Алтайского края» по видам экономической деятельности «текстильное и швейное производство; производство кожи, изделий из кожи и производство обуви» ( в подгруппе предприятий с численностью работающих более 250 человек).

ЗАО БМК «Меланжист Алтая» не снижает заданных темпов производства. На предприятии осуществляется планомерная модернизация технологического оборудования. В 2013-2013 г.г. проводится перевооружение отделочной фабрики с полной заменой оборудования линии крашения тканей. Для реализации указанного инвестиционного проекта Барнаульским меланжевым комбинатом в прошедшем году получена государственная поддержка в виде гранта Губернатора Алтайского края в сфере экономики по направлению «Текстиль Алтая».