Понятие и классификация типов производства

Содержание

 

12. Понятие и классификация типов  производства ………………………….3 
52. Система планово-предупредительного ремонта …………………………5 
Задача ….…………………………………………………………………………6 
Литература ……..……………………………………………………………….10 

 

 

 

12. Понятие и  классификация типов производства

Типы производства - это не что иное, как совокупность признаков, которые определяют организационную и технологическую характеристику процесса производства, осуществляемого и на одном конкретно взятом рабочем месте, и на их совокупности в масштабах участка или даже целого завода.

Немаловажное значение для производства имеют формы организации, и типы производства их предопределяют. Классификация типов производственного процесса составлена на основании некоторых факторов. К ним относятся объем выпуска продукции, ее номенклатура, также степень постоянства этой номенклатуры и характер загрузки всех рабочих мест. Исходя их этих факторов выделяют такие типы производства: первая группа - единичные, вторая - серийные и третья - массовые.

Организационные типы производства, которые называют единичными - это такие производственные процессы, при которых широкая номенклатура изделий изготовляется в единичных экземплярах и они или являются неповторяющимися , или повторяются через интервалы времени, которые не определены. В процессе этого самые разнообразные деталеоперации выполняются на каждом рабочем месте (опытные цехи, цехи единичного производства).

Типы производства, называющиеся серийными, это когда ограниченная номенклатура продукции изготовляется периодически в количествах, которые определяются партиями запуска или выпуска. На каждом конкретном рабочем месте выполняется сразу по несколько деталеопераций, при этом они чередуются через промежутки времени, то есть ритмично повторяются. Существует коэффициент серийности, называемый Лі, он количественно характеризует уровень серийности. Так вот, когда он возрастает, уровень специализации понижается, в массовом производстве он равняется единице.

Типы производства, называемые массовыми, представляют собой такие, где в значительном количестве, непрерывно изготовляется ограниченная номенклатура деталей (изделий). НА каждом конкретном рабочем месте в данном случае выполняется лишь одна деталеоперация. Главное условие массовости процесса производства - это полнота загрузки рабочих мест и оборудования выпуском изделий лишь одного наименования.

На одном конкретно взятом предприятии не обязательно должен существовать только один тип производства, встречаются сразу несколько. Это можно объяснить тем, что уровень специализации невысок. Существует еще и такое понятие, как типы предприятия, которые определяются исходя из сложности и характера выпуска продукции, а также объема выпуска.

Есть всего три типа предприятия. Первый - предприятия массового производства, они выпускают всю свою номенклатуру изделий или только ее основную часть непрерывно.

Второй тип - предприятия серийного производства, выпускающие продукцию партиями, то есть серийные производственные процессы в данном случае преобладают. В рамках этой группы есть и весьма условное разделение процессов на мелкосерийные, серийные и крупносерийные. Но оно отнюдь не меняет качественную характеристику типа организации. Это значит, что в любом случае выпуск продукции чередуется повторяющимися партиями.

Третий тип - предприятия единичного производства. Они выпускают широкую номенклатуру изделий, которая не имеет ритмичной повторяемости. В данном случае единичные производственные процессы преобладают.

Типы производства могут оказывать огромное влияние на особенности управления, организации и экономические показатели всего предприятия. Когда повышается техническая вооруженность труда и растет объем выпуска продукции, происходит переход от единичного типа производства к серийному и массовому. Вследствие этого уменьшается доля труда людей и значительно возрастают расходы на содержание и эксплуатацию оборудования. Результатом становится снижение себестоимости продукции и изменение ее структуры. [1]

 

52. Система планово-предупредительного  ремонта

Под системой планово-предупредительного ремонта (ППР) следует понимать восстановление работоспособности машин путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов по заранее составленному плану. При составлении планов ремонта оборудования промышленных предприятий руководствуются положениями «Единой системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий». Система планово-предупредительного ремонта представляет собой совокупность мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования с целью обеспечения его безотказной эксплуатации.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования охватывает следующие виды ухода, обслуживания и надзора за эксплуатацией оборудования и ремонта:

-текущее профилактическое  обслуживание и надзор за оборудованием;

-плановые осмотры и  проверки;

-плановый малый и средний  ремонты;

-плановый капитальный  ремонт.

 В системе планово-предупредительного  ремонта приняты следующие определения. Ремонтным циклом называется  период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или период работы оборудования от начала его эксплуатации до первого капитального ремонта.

 Под структурой ремонтного  цикла понимают определенный  порядок и последовательность  чередования видов ремонтных  работ и работ по техническому уходу в период между двумя капитальными ремонтами.

 Продолжительность ремонтного  цикла зависит от сложности  оборудования, условий его эксплуатации  и определяется количеством часов, отработанных оборудованием. Так, при  работе в массовом и крупносерийном производстве металлорежущие станки имеют меньший ремонтный цикл, чем в мелкосерийном и индивидуальном.

 Ремонтный цикл может  быть продлен улучшением условий  эксплуатации оборудования, повышением  износоустойчивости и прочности  его деталей.

Виды ремонтов

 На протяжении одного  ремонтного цикла каждая машина  и ее двигатель проходят несколько  средних, малых ремонтов и осмотров.

 

Малый ремонт (М) —вид планового ремонта, при котором нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта обеспечивается заменой или восстановлением незначительного количества изношенных деталей и регулированием механизмов.

Средний ремонт (С) —вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт (К)—вид планового ремонта, при котором производится полная разборка агрегата, замена изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

 Во время среднего  и капитального ремонтов восстанавливают  предусмотренные стандартами или  техническими условиями геометрическую  точность деталей, мощность и  производительность агрегата на срок до очередного среднего или капитального ремонта. В периоды между капитальным и средним, малым и средним ремонтами проводят осмотры и текущий ремонт.

 Кроме того, может возникнуть  необходимость в проведении аварийного (внепланового) ремонта. Авария вызывает вынужденную остановку машины из-за повреждения ответственных узлов, механизмов и отдельных деталей.

 Незначительное повреждение  узлов или деталей машины, не  нарушающее производственного процесса  на участке или в цехе, называют поломкой. Много аварий и поломок происходит вследствие нарушения правил эксплуатации оборудования. Другими причинами может быть низкое качество ремонта, установка бракованных деталей, плохое выполнение пригоночных и сборочных работ. Причиной аварий может быть и нарушение правил эксплуатации оборудования: работа на завышенных режимах резания, недостаточность смазки, переключение зубчатых колес коробки скоростей и подач во время работы станка и др.

 Для предупреждения  аварий и поломок необходимо:

-строго придерживаться правил эксплуатации, а также не допускать к работе на агрегате рабочего без удостоверения на право самостоятельной работы;

-рабочему не приступать  к работе на неисправном оборудовании; -строго соблюдать инструкцию  по уходу и эксплуатации оборудования.

 

 Техническую документацию, которой пользуются при ликвидации  аварий, снабжают надписью: «Аварийно».

Межремонтное обслуживание

 Этот вид обслуживания (осмотр и текущий ремонт) включает  наблюдение за выполнением правил  эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов-изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе агрегата, не нарушая процесса производства. Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие агрегаты, и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.).

 Межремонтное обслуживание  автоматических линий проводят  ежесуточно либо реже в зависимости  от назначения линии. При работе  линии в две смены осмотр  и текущий ремонт осуществляют  в нерабочую смену, а при работе  линии в три смены межремонтное  обслуживание" выполняют на стыке двух смен.

 Межремонтное обслуживание  автоматических линий проводят  наладчики и операторы, в случае  необходимости привлекают слесарей  цеховой ремонтной службы.

 В период между ремонтами  все оборудование, работающее в  условиях загрязненности, промывают. Эту работу проводят слесари-ремонтники, не нарушая процесса производства, используя для этой цели перерывы в работе агрегата, нерабочие смены и выходные дни. В эти же периоды меняют масло или пополняют его в оборудовании с централизованной и картерной системами смазки. Работу осуществляют по специальному графику.

 Между плановыми ремонтами  периодически проверяют геометрическую  точность деталей, а также проводят  профилактическую проверку прецизионного  оборудования по особому плану-графику.

 Проверку геометрической точности выполняет контролер отдела технического контроля, кроме того, к этой работе привлекают слесарей-ремонтников.

 Плановый осмотр оборудования  производят с целью проверки  его состояния, устранения мелких  неисправностей и выявления объема подготовительных работ, выполняемых при очередном плановом ремонте. Осмотры между плановыми ремонтами оборудования провозят слесари-ремонтники по месячному плану, в случае необходимости привлекают работающих на этом оборудовании.

Профилактические испытания электрооборудования и электросетей проводят слесари-электрики, руководствуясь «Правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий».

Система планово-предупредительного ремонта включает следующие организационно-технические мероприятия:

-инвентаризацию оборудования;

-паспортизацию оборудования  с определением его технического  состояния;

-описание видов ремонтных  работ;

-определение продолжительности  ремонтных циклов;

-организацию учета работы оборудования, количества запасных частей и материалов, используемых при эксплуатации и ремонте;

-создание резерва запасных  частей и узлов, организацию их  пополнения, хранения и учета;

-обеспечение рабочими  чертежами, техническими условиями, нормативами и другой технологической документацией для выполнения ремонта; -организацию контроля качества ремонтных работ.

 Проведение ремонта  планируют в соответствии с  ремонтными нормативами на каждую  единицу оборудования. При этом  принимают во внимание данные  журнала учета работы оборудования, установленный межремонтный период, отработанные часы или смены за межремонтный период. В годовой план включают осмотровый, малый, средний и капитальный ремонты оборудования.

 Для проведения межремонтного  обслуживания и основных ремонтов необходим резерв запасных деталей. Запасные детали хранятся в кладовой, их запас постоянно возобновляется. Для снижения простоев оборудования к началу ремонта необходимо иметь большую часть запасных деталей для замены изношенных. В зависимости от назначения запасные детали хранятся в готовом виде, в предварительно обработанном или в виде заготовок. [2]

 

Задача

Задача заключается в разработке годовых производственных программ и номенклатурно-календарных планов для цехов генеральной, узловой сборки и механической обработки на основе задания заводу по реализации готовых изделий, а также отдельных узлов и деталей.

Производственные программы по каждому производственному переделу определяются исходя из задания заводу «цепным» методом, т.е. обратно ходу производственного процесса с учетом применяемости узлов в изделии и деталей в узлах.

Составление номенклатурно-календарных планов заключается в распределении годовой производственной программы по кварталам и месяцам с учетом производственного календаря на соответствующий год.