Производственная программа предприятия и мощность предприятия

Мвв ^. Тн

Мвыб (12-Тн)

12

12

Мсг = Мвх +  -       

 

Для расчёта производственной мощности необходимо иметь следующие  данные:

• плановый фонд рабочего времени одного станка;
• количество машин;
• производительность оборудования;
• трудоёмкость производственной программы;
• достигнутый процент выполнения норм выработки.

Производственная мощность агрегата (ПМа) зависит от планового фонда времени работы в течение года (Фп) и его производительности в единицу времени (W)

                                              ПМа = Фп ^. W      

      Производственная  мощность участка (ПМу) с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путём умножения производственной мощности агрегата на их количество (К). Так, производственная мощность равна:

                                            ПМу = ПМа ^. К 

       Производственная  мощность токарного участка механического  цеха рассчитывается следующим  образом: 

                             ПМу = Фп * К / tпр,

Где  tпр = прогрессивная трудоёмкость комплекта детали. 

Прогрессивная трудоёмкость отражает применение передовой техники, технологии, организации производства и труда. Пересчёт средней трудоёмкости в прогрессивную производится с помощью коэффициента приведения, который определяется по следующей шкале:

Средний уровень выполнения норм выработки 

(Кн), в % до 125  126-150 151-200 200 свыше

Коэффициент приведения

(Кп) 1,1 1,12 1,14 1,16

В рассмотренном примере 

                                           tпр = tср / Кпр ,

где tср = средняя трудоёмкость комплекта деталей с учётом перевыполнения норм выработки по участку в среднем на 25% (Кн).

Средняя трудоёмкость определяется на основании нормы времени на изделие (tшт.) с учетом среднего процента перевыполнения норм выработки (Кн).

                                            tср = tшт. * 100 / Кн.    

 

Производственная мощность цеха (ПМц) определяется по ведущему участку.

Производственную мощность ведущего производства можно определить по формуле:

        где  М - производственная мощность  цеха, участка в принятых единицах  измерения;

n – число единиц ведущего оборудования в цехе;

Ф_МАКС – максимально возможный фонд времени работы ведущего оборудования, ч;

М_Т – прогрессивная форма трудоёмкости обработки изделия на ведущем оборудовании, ч.

Производственная мощность завода (ПМз) в целом рассчитывается по ведущему цеху.          Пропускная способность отличается от производственной мощности степенью напряженности норм, положенных в основу расчёта. При расчете производственной мощности определяется максимально возможный выпуск продукции в наилучших технических и организационных условиях, а при расчёте пропускной способности - наиболее вероятный выпуск продукции при среднем выполнении норм выработки.

Пропускная способность (ПС) рассчитывается следующим образом:

                                         ПС = Ф^П / t ср.

      Пропускная  способность рассчитывается аналогично, только нормы трудоёмкости продукции,  производительности оборудования  будут средними, а не наивысшими.

         Отношение пропускной способности  к производственной мощности  показывает, какими резервами располагает  предприятие в использовании  активной части основных фондов.         При определении производственной мощности исходят из максимально возможного фонда рабочего времени. Максимально возможный фонд времени работы оборудования в условиях непрерывного производства равен произведению календарных дней и 24 часов в сутки.     В условиях прерывного производства рассчитывают располагаемый фонд времени работы оборудования (номинальный).    Календарный или максимально возможный фонд является исходной величиной в учёте времени работы и бездействия оборудования.

Календарный фонд рассчитывается по формуле:

Fk = Дг * tc      

где:

Fк – календарный фонд,

Дг – число дней в году,

Tс – продолжительность рабочих суток в часах.

Номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования определяется как разница календарного времени  выходных и праздничных дней, умноженная на количество часов работы оборудования в сутки:

Fн = (Дг – Двп) * tс   

где:

Fн – фонд номинальный,

Двп – число праздничных и выходных дней.

Для совокупности станков  фонд времени (календарный, режимный) равен  произведению фонда времени одного станка на число станков.   Эффективный (располагаемый, действительный) фонд времени работы оборудования равен номинальному за вычетом времени на ремонт, наладку, переналадку и времени нахождения оборудования в резерве, с учетом использования станка во времени:

Тэ = Дг * t смены * S * Кн   

где:

Тэ – эффективный фонд времени,

t смены – длительность рабочей смены,

S – количество смен в сутках,

Кн – коэффициент использования оборудования станка во времени.

Производственная мощность определяется в расчете на год  по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим цехам, участкам, агрегатам относят такие, которые  задействованы в основных технологических  операциях по изготовлению продукции. На участке мощность определяется по ведущему оборудованию. Ведущее оборудование – это оборудование, на котором  выполняются основные наиболее трудоёмкие операции. Производственная мощность группы однотипных станков определяется по формуле:

М = (Тэ * Qст * Квн) / tшт    

Производственная мощность служит основанием для обоснования  программы выпуска. Для этого  необходимо по каждому структурному подразделению определить:

1. Объём работ или загрузку исходя из программы выпуска.
2. Пропускную способность (или располагаемый фонд станочного времени).
3. Насколько пропускная способность каждого структурного подразделения соответствует требованиям производственного задания. Если пропускная способность различных звеньев производства окажется непропорциональной мощности ведущих цехов, возникают ЅузкиеЅ места.
4. Привести пропускную способность структурных звеньев в соответствие с выявленной загрузкой по программе – это значит ликвидировать узкие места.

Для того чтобы выяснить, достаточно ли производственных мощностей  для выполнения запланированной  на текущий год производственной программы, необходимо сделать перерасчёт плана производства на один вид продукции, занимающей наибольший удельный вес.    Расчёты производственной мощности зависит от отраслевой принадлежности предприятия. В то же время есть основания для совершенствования методических предпосылок и выбора исходных данных. Совершенствование методики внутрифирменного планирования производственной мощности имеет самое непосредственное отношение к укреплению финансовой дисциплины и улучшению качества продукции.  Таким образом, расчёт производственной мощности предприятий различных отраслей имеет свои особенности, которые должны учитываться в каждом конкретном случае.

 

 

 

 

 

 

Показатели использования  производственных мощностей

Обобщающими показателями использования  производственных мощностей являются:

• Коэффициент использования мощности (К_ИСП), определяется по всем позициям и номенклатуре продукции, принятой в расчетах производственной мощности;

К_ИСП = К_Ф / К_ПЛ      

где:

К_Ф, К_ПЛ – планируемый и фактический выпуск продукции на единицу мощности.

• Коэффициент интенсивного использования оборудования (К_ИНТЕНС) определяется отношением фактической мощности к плановой:

К_ИНТЕНС = М_Ф / М_ПЛ    

• Коэффициент экстенсивного использования оборудования (К_ЭКС) определяется отношением времени фактической работы оборудования на время плановой работы:

К_ЭКС = t_ФАКТ / t_ПЛ     

• Коэффициент интегрального использования оборудования (К_ИНТЕГР) определяется произведением коэффициентов интенсивного и экстенсивного:

К_ИНТЕГР = К_ЭКС * К_ИНТЕНС   

Одним из наиболее общих  показателей использования производственной мощности является коэффициент ее фактического использования. Для предприятий, вновь введенных в эксплуатацию, обычно определяется коэффициент использования проектной мощности, представляющий собой частное от деления фактического выпуска продукции на величину мощности предприятия по проекту. Этот показатель характеризует уровень освоения проектной мощности .

• Коэффициент загрузки оборудования (К_З), как отношение трудоемкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы всего оборудования (Ф_П * К):

К_З = Т / Ф_П * К     

• Коэффициент сменности (К_С), как отношение трудоёмкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы оборудования за одну смену (Ф_1СМ * К):

К_С = Т / Ф_1СМ * К    

• Коэффициент сопряженности мощностей (К_СОП) рассчитывают для оценки соответствия пропускной способности ведущих цехов и остальных звеньев предприятия:

К_СОП = М₁ / (M₂ * P_У)     

где:

М₁, М₂ – мощности цехов (участков, групп оборудования), между которыми определяется коэффициент сопряженности,

Р_У – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

• Интегральный показатель использования производственных мощностей (К_И), как произведение коэффициентов использования оборудования по времени и по мощности.

Ежегодно на каждом предприятии  должен разрабатываться баланс производственной мощности, который в первую очередь  включает:

1. мощность предприятия на начало планируемого периода (М_Н.Г);
2. величину прироста производственной мощности за счет различных факторов (модернизации, реконструкции, технического перевооружения и др.) (М_ПР);
3. размеры уменьшения производственной мощности в результате выбытия, передачи и продажи основных производственных фондов, изменения номенклатуры и ассортимента продукции, изменения режима работы предприятия и других факторов (М_УБ);
4. величину выходной производственной мощности, т.е. мощности на конец планируемого периода (М_ВЫХ);
5. среднегодовую производственную мощность (М_СР.ГОД);
6. коэффициент использования среднегодовой производственной мощности (К_И).

Баланс производственной мощности разрабатывается для обоснования  производственной программы производственными  мощностями, специализации и кооперирования производства, а также определения  необходимой величины реальных инвестиций для наращивания производственной мощности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Литература

1. Новицкий Н.И. Основы менеджмента: Организация и планирование производства. – М.: Финансы и статистика, 2008. – 208с.
2. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент): Учебник / К.А. Грачева, М.К. Захарова, Л.А. Одинцова и др.; Под ред. Ю.В. Скворцова, Л.А. Некрасова. – М.:Высш. шк. , 2007.-. с.470.
3. Экономика предприятия М.С.Мокий Л.Г. Скамай, М.И. Трубочкина Москва 2006
4. Экономика предприятия О.И.Волкова М Инфра - М, 2004
5. Экономика предприятия: Учебник для вузов / Под ред. проф. В.Я. Горфинкеля, проф. В.А. Швандара. –3-е изд., перераб. и доп. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2007. –718с.