Организация производства и управление предприятием

 

3. Число рабочих мест  на поточной линии определяется  по формуле:

 

(раб. мест).

(2.3)

 

4. Коэффициент загрузки  рабочих мест (оборудования) на каждой i-й операции определяется по формуле:

 

,

(2.4)

 

где – расчетное количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции;

 – принятое количество  рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции.

Средний коэффициент  загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле:

 

.

(2.5)

 

5. Определение периода  распределительного конвейера. Период  конвейера – наименьшее общее кратное всем числам рабочих мест (единиц оборудования) по операциям:

 

П = НОК  { C1, С2, ... , Сn }.

(2.6)

 

C₁ = 3, C₂ = 3, C₃ = 1, C₄ = 1, C₅ = 3, C₆ = 1, C₇ = 1, C₈ = 3, C₉ = 1,.  П=6.

 

Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере. Для этого лента конвейера  размечается так, чтобы период в  длине ленты укладывался целое число раз (рис. 2.1).

 

1

2

3

4

5

6

1

2

3

4

5

6

и т.д.

   l_ПР

Рисунок 2.1. Разметка ленты конвейера

 

После разметки ленты  конвейера необходимо провести закрепление  номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок закрепления номеров показан в таблице 2.2.

 

Таблица 2.2

Порядок закрепления  номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера

Номер операции	Номера рабочих мест	Число закрепленных знаков за рабочим местом	Последовательность закрепленных знаков за каждым рабочим местом	Число рабочих мест на операции	t’шт
1	2	3	4	5	6
1	1	2	1,4	3	22,7
	2	2	2,5
	3	2	3,6
2	4	2	1, 4	3	22,68
	5	2	2, 5
	6	2	3, 6
3	7	6	1, 2, 3, 4, 5, 6	1	7,56
4	8	6	1,2,3,4,5,6	1	7,54

Окончание таблицы 2.2

1	2	3	4	5	6
5	9	2	1,4	3	22,6
	10	2	2,5
	11	2	3,6
6	12	6	1, 2, 3, 4, 5, 6	1	7,64
7	13	6	1,2,3,4,5,6	1	7,56
8	14	2	1,4	3	22,68
	15	2	2,5
	16	2	3,6
9	17	6	1, 2, 3, 4, 5, 6	1	7,56

 

Деления ленты нумеруются рядами повторяющихся цифр, выделенных в соответствующие группы (сколько групп, столько рядов).

6. После определения  периода конвейера, разметки ленты  и закрепления разметочных знаков  за рабочими местами необходимо  рассчитать рабочую и полную длину ленты конвейера.

Рабочая длина ленты  распределительного конвейера определяется по формуле:

 

(м).

(2.7)

 

где – принятое количество рабочих мест на i-й операции;

 – шаг конвейера, м.

Полная длина ленты  распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле:

 

(м).

(2.8)

 

где p – постоянное число равное 3,14;

Д – диаметр натяжного и приводного барабанов, м;

П – период конвейера;

К – число повторений периода на общей длине ленты конвейера, определяется по формуле:

 

(2.9)

 

и округляется до целого числа –  .

Тогда полная длина ленты  распределительного конвейера рассчитывается по формуле:

 

(м).

(2.10)

 

7. При организации  поточного производства, особенно  непрерывно-поточного, должен строго  выдерживаться режим, заключающийся  в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется только в том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры: транспортные, распределительные, рабочие, пульсирующие.

Скорость непрерывно движущихся конвейеров (для выполнения операций предметы труда снимаются с ленты) определяется по формуле:

 

(м / мин),

(2.11)

 

где – шаг конвейера (расстояние между осями смежнорасположенных на конвейере предметов труда), зависит от габаритов изделия, м;

 – такт поточной линии,  мин/шт.

8. Производительность  поточной линии определяется  через величину, обратную такту потока, называемую темпом. Темп – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле:

 

(шт. / ч),

(2.12)

 

где – такт поточной линии, мин/шт.

Часовую производительность конвейера в единицах массы можно  определить по формуле:

 

(кг / ч),

(2.13)

 

где Q – средний вес единицы продукции, кг (Q = 2,5).

9. Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле:

 

(кВт),

(2.14)

 

где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах, определяется по формуле:

 

(л.с.).

(2.15)

 

Здесь – полная длина ленты конвейера, м;

– скорость движения конвейера, м / мин;

 – вес ленты конвейера  (в расчетах можно принять в пределах 4-8 кг / пог. м);

 – часовая производительность  конвейера, кг/ч.

10. На однопредметных  непрерывно-поточных линиях создаются  заделы трех видов: технологический,  транспортный, резервный (страховой).

Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле:

 

(шт.).

(2.16)

 

Транспортный задел – это количество изделий, которое в каждый данный момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий задел равен:

 

(шт.).

(2.17)

 

Резервный задел создается на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Величина задела определяется по формуле:

 

(шт.).

(2.18)

 

Для установок и оборудования поточной линии, которые могут выйти  из строя, можно принять на этих рабочих местах равной 4-5% сменного задания.

Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле:

 

(шт.).

(2.19)

 

11. Величина незавершенного  производства на однопредметных  непрерывно-поточных линиях без учета затрат времени в предыдущем цехе определяется по формуле:

 

(нормо-ч),

(2.20)

 

где – общая суммарная величина задела, шт.;

 – суммарная норма времени  по всем операциям технологического  процесса, мин.

Величина незавершенного производства в денежном выражении без учета затрат в предыдущем цехе определяется по формуле:

 

(у.е.),

(2.21)

 

где – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, у.е. (принимаем в размере 0,85С_пр).

12. Длительность производственного цикла на поточных линиях определяется графическим (составляется стандарт-план работы линии (Приложение 1) и аналитическим способом.

Производственный цикл – отрезок времени от поступления  предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с нее. Определяется длительность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после последней операций.

Т.к. обработка изделия  начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после последней операции, длительность цикла определяется по формуле:

 

(мин).

(2.22)

3. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ  ПЛОЩАДИ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА

3.1. Планировка производственного участка

 

Планировка производственного  участка (цеха) – это план расположения технологического оборудования и рабочих  мест на производственной площади. Расположение оборудования и других элементов  на производственной площади зависит  от характера обрабатываемых деталей, габаритных размеров оборудования, вида транспортных средств, уровня механизации и автоматизации, степени участия человека в производственном процессе, постоянства и разнообразия номенклатуры обрабатываемых деталей и других факторов. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или с двух сторон.

Планировка участка  зависит от конструкции производственного  здания и характера изготавливаемых  деталей и изделий, а также  от характера и вида используемого оборудования и транспортных средств.

Планировка выполняется в масштабе 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными элементами, между станками в зависимости от их расположения.

Планировка данного участка представлена в Приложении 2.

 

3.2. Расчет производственной площади участка

 

Производственная площадь  участка (цеха), занимаемая поточной линией, включает непосредственную площадь, занимаемую оборудованием, исходя из его габаритных размеров, и дополнительную площадь, занимаемую проходами и вспомогательным оборудованием и хозяйственным инвентарем (устройствами ЧПУ, магазинами для хранения инструментов, приспособлений, деталей (заделов), занятую приборами для контроля качества продукции и др.).