Организация производства специализированного ремонтного предприятия

Рвсп = 0,35*281=98 чел.

 

Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу могут быть приняты следующие  процентные соотношения отдельных  категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр,с) – 17-19%; служащие (Рсл) – 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп,псо)– 1%.

Рр,с = (281+98)*0,17= 64 чел.

Рсл =(281+98)*0,05= 19 чел.

Рмоп,псо = (281+98)*0,01= 4 чел.

Общее количество работающих:

 

                                Р = Рсп+Рвсп+Рр,с+Рсл+Рмоп,псо            (9)

Р = 281+98+64+19+4=466 чел.

 

1.5 Методы организации производства

 

Для определения количества постов и поточных линий трудоемкость ремонта автомобилей и агрегатов  распределена по видам работ.

Таблица 2-Распределение  работ по трудоемкости и типу производственных линий

№	Вид работ	Автомобиль с дизельным  двигателем		Комплект агрегатов
		%	Тi	%	Тi
1	Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,61	12865,4	-	-
2	Разборка агрегатов, узлов  на детали, мойка и сортировка	16,31	58125,8	29,93	32741,7
3	Ремонт деталей	46,98	167428	35,2	38506,7
4	Сборка агрегатов	13,69	48788,6	31,48	34437,3
5	Испытание и регулировка  агрегатов	1,67	5951,6	3,39	3708,5
6	Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	17,74	63222,1	-	-
	Итого	100	356381,5	100	109394,2

 

Методы организации производства представляют собой совокупность способов рационального сочетания элементов  производственного процесса в пространстве и во времени. Различают поточные и непоточные методы.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по годовому объему работ:

 

П= Тi/(ФРВд ∙ Рп ∙С),              (10)

 

где Тi– трудоемкость работ выполняемых на рабочих местах на участках, в цехах; Рп – количество человек одновременно работающих на рабочем месте, чел; С – количество смен.

Полнокомплектный  автомобиль:

П = (167428+5951,6)/(1658*3*2) = 17 ед.

Агрегаты:

П = (38506,7+3708,5)/(1658*3*2) = 4 ед.

 

Расчет поточных линий.

Определение такта поточной линии.

Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. Для поточной линии такт периодического действия определяется по следующей  формуле:

 

r_л=(Тл*60)/(Nл*Рср*Пл)+tn, (11)

 

где Тл - трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч; Nл – годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.; Рср – среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел; Пл – количество постов на линии, ед.

Полнокомплектный  автомобиль:

r_л = [(12865,4+58125,8+48788,6+63222,1)*60]/(1100*4*3)+3 = 835 мин

Агрегаты:

r_л = [(32741,7+34437,3)*60]/((1250+1400+1260)*3*3)+3 = 117 мин

 

Определение ритма производства.

Ритм производства - это  время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата:

R = (Фод*60)/Nл,                  (12)

 

Полнокомплектный  автомобиль:

R = (3739*60)/110 =204 мин.

Агрегаты:

R = (3739*60)/3910 = 58 мин.

 

Необходимое число поточных линий определяется отдельно для  автомобилей и агрегатов по формуле

 

                                   m= r_л /R,                     (13)

 

где r_л - такт поточной линии; R – ритм производства.

Полнокомплектный  автомобиль:

m = 835/204 =4,1=4 линии

Агрегаты:

m = 117/58=2,02=2 линии

 

1.6 Структура площадей помещений

 

При проектировании предприятия  по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских  помещений определяется на основании  технико-экономических показателей  авторемонтных предприятий по формуле:

 

Fпсi= fпс*k_M*k₂*k₃* Ni, (14)

 

где fпс – удельная площадь производственно-складских помещений, м² (принимается для предприятий, ремонтирующих грузовые автомобили – 5,2 м²/капитальный ремонт; для предприятий, ремонтирующих агрегаты – 0,6 м²/капитальный ремонт).

Полнокомплектный  автомобиль:

Fпс = 5,2*1,7*1,03*1,1*1100 = 11017,3 м²

Агрегаты:

Fпс = 0,6*1,7*1,03*1,1*3910 = 4518,6 м²

 

Площадь вспомогательных  помещений.

Общая площадь вспомогательных  помещений определяется по формуле:

 

                 Fвс = fвс*Р ,               (15)

 

где fвс – удельная площадь вспомогательных помещений, м²/чел.

т. к. общее количество рабочих на предприятии составляет 466 человек, то     

fвс=5 м²/чел.

Fвс = 5*466 = 2330 м²

Fобщ = 11017,3+4518,6+2330=17865,9 м²

 

1.7 Организация вспомогательного и обслуживающего производства

 

Воздухоснабжение.

При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха  по предприятию определяется по удельному  расходу на единицу продукции:

 

                     Q_В = q_В*N_пр,                       (16)

 

где q_В – удельный расход сжатого воздуха, м³ на единицу продукции.

 

Q_В = 4,5*2245 = 10102 м³

 

Получение сжатого воздуха  требует устройства на предприятиях компрессорных станций.

Расчетная производительность компрессорной станции (Qст):

 

           Qст = k_max*Q_В,                               (17)

 

где k_max – коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным.

 

Qст = 1,2*10102 =12122 м³

 

Сжатый воздух от компрессора  поступает в воздухосборник. Приближенно  емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле:

                                Vв = (0,5-0,6)*Qст,                    (18)

  

Vв = 0,6*12122 = 7273 м³

 

Электроснабжение.

Расход силовой электроэнергии:

 

Qсил = Wуст ∙n_З ∙Фо ∙ kсп, (19)

 

где Wуст – установленная мощность токоприемников, кВт; _З – коэффициент загрузки оборудования; Фо – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час; kсп – коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей.

 

               Wуст = Нуст*N,                          (20)

 

где Нуст – норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции.

Hуст = 1,350 – (1,350-1,170)/(4000-2000) *(4000-2245) = 1,2

Wуст = 1,26*2245 = 2694 кВт

Qсил = 2694*0,6*3739*0,5 = 3021860 кВт

 

Расход осветительной  электроэнергии:

 

                           Qосв = R*Qг*F,                       (21)

 

где R - норма расхода электроэнергии, Вт/(м2ч); Qг – продолжительность работы электрического освещения в течении года; F – площадь помещений, м².

 

Qосв = 0,015*2100*17865,9= 562776 кВт

 

Водоснабжение.

Расход воды для производственных нужд определяется по формуле:

 

                          Qп = q_п*N,                                (22)

 

где q_п – удельный расход воды, м³ на единицу продукции.

 

Qп= 13,7 -((13,7-8,7)/(4000-2000))*(4000-2245) = 9,3

Qп = 9,3*2245= 20878 м³

 

Расход воды для хозяйственно-бытовых  нужд определяется по формуле:

 

                        Q_б = q_б* P*С,                 (23)

 

где q_б – расход воды за смену на одного работающего, л; С - количество смен.

 

Q_б = 0,025*466*2*260 = 6058 м³

 

Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10% от общего расхода воды.

Q_нц = (20878+6058)*0,1= 2694 м³

 

Теплоснабжение.

Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

 

             Qт = q_т*F,                      (24)

 

где q_т – нормативный расход тепла.

 

Qт = 0,0251*17865,9= 448 Гкал

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

Продолжительность производственного  цикла простого процесса

 

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания  во времени смежных операционных циклов, а также способ сочетания  во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную  структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно  зависит от способа сочетания  во времени операционных циклов и  их частей, а также от определяемого  вида движения партии деталей по операциям. Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

 

2.1 Последовательный вид движения детали по операциям

 

Сущность последовательного  вида движения заключается в том, чтокаждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями.

Продолжительность операционного  технологического цикла обработки  партии деталей определяется по формуле:

Т_ц(посл)= n*t₁+ n*t₂+ …+ n*t_m= n       (25)

 

где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.; t_i - штучное время на i-ой операции, мин; m - число операций в технологическом процессе.

n =3

m = 4

T = 5199/1600 = 3,25

t₁ = ((3,25*6,5)/100)*60 = 12,68 мин

t₂ = ((3,25*2,9)/100) *60 = 5,66 мин

t₃ = ((3,25*4,5)/100)*60 = 8,78 мин

t₄ = ((3,25*8,0)/100)*60 = 15,6 мин

Т_ц(посл)=3*12,68+3*5,66+3*8,78+3*15,6=128,2 мин

Общее время внутрипартийного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле:

t_пр = T_ц(посл) - t_обр, (26)

где t_обр - суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса.

t_обр =12,68+5,66+8,78+15,6=42,72 мин

t_пр = 128,2-42,72=85,5 мин

Общее время пролеживания всех деталей:

Т _пр =n* t_пр, (25)

T_пр = 3*85,5 = 256,5 мин

По полученным данным строится график технологического процесса при  последовательном движении партии деталей  по операциям (Приложение 1).

2.2 Последовательно-параллельный вид движения детали по операциям

Сущность последовательно-параллельного  движения заключается в том, что  на каждом рабочем месте работа ведется  без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет  место параллельная обработка одной  и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями (п), а поштучно или транспортными партиями (р).

Время совмещения выполнения каждой пары смежных операций

ф = (n - p) t_кр, (27)

где индекс при t_кp соответствует операциями наименьшим временем их выполнения, p - величина транспортной партии, р = 1.

n=3

m=4

ф₁ = (3-1)* 5,66=11,32 мин

ф₂ = 2* 5,66=11,32 мин

ф₃ = 2* 8,78=17,56 мин

Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей  при последовательно-параллельном движении можно определить по формуле: