Организация складского хозяйства на отдельном предприятии и направления ее совершенствования

При эксплуатации радиотерминалов  складские служащие (рабочие, грузчики, кладовщики) получают задания, поступающие  на экраны этих радиотерминалов, и подтверждают их выполнение сканированием этикеток со штриховыми кодами или нажатием кнопок. В случае применения «бумажной» технологии служащие получают задания, распечатанные на так называемых пик-листах (pick-list). Для этого в зонах наиболее интенсивной работы склада размещены рабочие станции с графическими терминалами, принтеры документов (в том числе пик-листов) и штриховых кодов на этикетках, сканеры документов и штриховых кодов.

На первом этапе в ЗАО «Сварог» была проведена реорганизация складских бизнес-процессов. Затем они были заложены в адаптивную логику системы управления. На втором этапе выполнены инсталляция оборудования и настройка системы. Работа по контракту продолжалась 7 мес. Общие затраты на реализацию проекта составили 100 тыс. долл. США. В результате внедрения системы Solvo.WMS на складе ЗАО «Сварог» удалось улучшить использование складских площадей, расширить номенклатуру хранимой продукции, сократить сроки выполнения заказов на нее. Обеспечен полный и жесткий контроль за движением продукции на складе с момента ее приемки до момента отгрузки заказчикам. Точность данных о количестве продукции многочисленной номенклатуры и координатах ее размещения в ячейках стеллажей оставляет 99,9 %. Длительность операций по приемке и отгрузке продукции удалось сократить почти вдвое.

Существуют различия в процессах приемки продукции для поставок заказчикам в Санкт-Петербурге и заказчикам из других регионов. Это связано с тем, что продукция, поставляемая заказчикам внутри города, требует получения региональных сертификатов и акцизных марок. После определения «статуса» партии продукции, поступившей на склад, и ввода информации о ней в систему автоматически включается принтер, который печатает этикетки для последующей наклейки их на коробки этой партии продукции. На этикетках отображаются номер партии и номера коробок в партии, а также штриховой код продукции. Система определяет оптимальный вариант группировки коробок по поддонам и формирования на них грузовых пакетов. Для каждого грузового пакета печатается свой пик-лист, в котором указываются наименование продукции, ее номенклатурная группа, данные о фактическом количестве коробок на поддоне и место (координаты), запланированное системой управления для его размещения на складских стеллажах в зонах хранения или сертификации. Все эти процедуры проходят под визуальным контролем менеджера склада, управляющего обработкой поступившей партии продукции. Менеджер контролирует не только данные о физическом количестве коробок на каждом поддоне, но также выявляет и регистрирует неполные коробки (с меньшим количеством единиц продукции). Информация о таких неполных коробках сканируется с их этикеток и дополняется данными о фактическом количестве единиц продукции, содержащейся в коробках. Неполные коробки перемещаются в складскую зону штучного отбора продукции. На рабочей станции все откорректированные данные менеджер заносит в систему управления, для неполных коробок указываются ее конкретный номер и ячейка стеллажа в зоне штучного отбора продукции.

Импортированная продукция, прежде чем попасть на основной склад, поступает на расположенный рядом таможенный склад временного хранения (ТСВХ). Операционные процедуры приемки продукции на этом складе значительно проще вышеописанных. Тем не менее, при приемке продукции на ГСВХ системой предусмотрено предварительное фиксирование полных и неполных (по количеству коробок) грузовых пакетов на поддонах, а также неполных (по числу единиц продукции) коробок. При передаче с ТСВХ на основной склад растаможенной продукции осуществляется ее дополнительный контрольный пересчет.

Получив задание на формирование заказов, система группирует их, составляя сборочные листы, по правилам комплектации. Операции по отбору полных грузовых пакетов, а также коробок из них планируются из зон основного хранения, а штучной продукции - из зоны штучного отбора. При необходимости система генерирует задания на расформирование грузовых пакетов и передачу отдельных коробок в зону штучного отбора. В этом случае система после исполнения заданий автоматически вносит коррективы в инвентаризационные и сопроводительные документы. Комплектация предполагает выдачу системой оптимальной последовательности операций по отбору продукции в зонах хранения.

По окончании комплектации продукции по сборочному листу контролируется точность сбора. При этом используется стационарный терминал со сканером штриховых кодов. Рабочий склада, сканируя этикетки с коробок и единиц продукции, подтверждает выполнение задания сборочного листа. Затем по команде менеджера склада и на основании сборочного листа система формирует пакет отгрузочной документации, к которому прилагаются сертификаты соответствия, удостоверения качества, таможенные справки.

После выполнения всех операций по сбору и проверке заказа система  ожидает команды менеджера на начало операции отгрузки заказа клиенту. Получив ее, система выдает задания  складским рабочим (пик-листы) с указанием отгрузочного дока и порядка загрузки транспортного средства. После выполнения отгрузки заказ считается отгруженным, о чем система сообщает системе документооборота.

2.4 SOLVO.WMS В ЕКАТЕРИНБУРГЕ

На екатеринбургском складе крупнейшего на Урале дистрибьютора продуктов питания «Союз-Продресурс» завершено внедрение системы Solvo.WMS, разработанной компанией «СОЛВО».

В настоящее время  система управления складом Solvo.WMS, которую  используют в своей работе более 50 человек, введена в промышленную эксплуатацию. Обеспечена ее совместная работа с информационной системой компании «ЛокОФФИС». Solvo.WMS оптимизирует работу складского комплекса и позволяет в режиме реального времени управлять оборудованием и персоналом, которые обеспечивают его технологические операции. Предусмотрены контроль перемещения грузов, погрузочной техники, оперативное планирование заданий для сотрудников.

Задачи проекта:

Суммарная площадь складского комплекса, расположенного в Екатеринбурге, составляет около 4000 кв.м. Основной тип  хранения грузов на складе – паллеты и коробки.

Комплектация заказов  осуществляется коробками и штуками. Средний оборот склада в сутки  составляет 150 тонн, склад ежесуточно обрабатывает 200 заказов, с общим  количеством строк более 6000.

Хранение продуктов  питания требует, чтобы на складе соблюдались различные температурные режимы и условия хранения, значительное внимание уделяется расширенному контролю сроков годности товаров. Здесь производится работа с весовым товаром (прием и отгрузка товара с учетом веса нетто товара с контарок), сертификатами, качественными удостоверениями, ветеринарными свидетельствами. Кроме этого на складском комплексе осуществляется переработка товара, в целях подготовки заказов для клиентов происходит дробление больших упаковок на более мелкие. Этим технологическим особенностям склада должна была обязательно полностью удовлетворять складская система управления, решение о внедрении которой было принято руководством компании «Союз-Продресурс».

Перед системой управления складом руководством компании «Союз-Продресурс» были поставлены следующие задачи:

 - повысить производительность работы персонала и обеспечить рост пропускной способности склада;

- повысить скорость подбора заказов за счет введения адресации мест хранения и формирования заданий с учетом минимизации затрат времени на их выполнение;

- сократить затраты времени на ручной ввод данных и редактирование документов;

- повысить скорость отгрузки заказов за счет снижения затрат времени на контроль и пересчет заказов при отгрузках;

- обеспечить учет и автоматизированное управление товарными запасами по срокам реализации;

- обеспечить точное сопровождение товарооборота документами, подтверждающими качество товара: сертификаты, качественные удостоверения, ветеринарные справки и свидетельства.

Одной из важнейших задач  внедрения системы управления складом  было обеспечение мотивации персонала  к повышению производительности труда. Эта задача будет решена путем  детального учета индивидуально  выполненных работ.

Результаты внедрения системы Solvo.WMS:

В настоящее время  система управления складом Solvo.WMS успешно  введена в промышленную эксплуатацию и произведена ее стыковка с головной системой компании – программой «ЛокОФФИС». Система Solvo.WMS оптимизирует управление складским комплексом и позволяет в режиме реального времени управлять всеми технологическими операциями на складе. Система управляет работой складской техники и персонала, контролирует перемещение грузов и погрузочной техники по территории склада, оперативно планирует задания персоналу с учетом текущей ситуации. Систему используют в работе более 50 человек.

В дальнейшем планируется  развивать систему с тем, чтобы в максимально короткие сроки обеспечить решение стратегических задач компании. 
3. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ  УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДСКИМ ХОЗЯЙСТВОМ SOLVO.WMS

Вопрос о том, какой  экономический эффект будет получен  в результате внедрения системы  управления складом, встает в ходе выбора системы перед каждой компанией.

Для средних и крупных  складских комплексов единственным поставщиком российских адаптируемых под потребности заказчика систем является компания «Solvo» и ее система Solvo.WMS.

Понятно, что инвестиции компании, вложенные в покупку  системы управления складом, приводят сначала к увеличению активов  и пассивов компании, затем происходит их уменьшение до первоначального значения (возврат инвестиций), а потом рост за счет увеличения выручки. Безусловно, применение систем управления складом класса WMS окупает затраты на приобретение системы. Сравнение величины нераспределенной прибыли компании за год работы с использованием системы управления складом по сравнению с таким же периодом без использования информационной системы приводит к выводу, что возврат вложенных средств происходит с эффективностью не меньшей, чем 25% в год (в основном за счет фактора оборачиваемости совокупных активов). В настоящее время в литературе можно встретить большое количество публикаций с общими принципами оценки экономической эффективности от инвестиций в приобретение WMS-систем. 
Некоторые западные фирмы предлагают провести быструю оценку возврата инвестиций (ROI, return of investment) для складов в зависимости от площади склада, количества товара, количества проводимых инвентаризаций, количества оформления заказов на погрузку и отгрузку и т. д. Вместе с тем общие методы оценки возврата таких инвестиций, понятные и обоснованные для широкого круга компаний, отсутствуют. Некоторые могут строить прогнозы на основе сравнения результатов финансово-хозяйственной деятельности компании до и после внедрения информационной системы на примере инвестиций на приобретение системы управления складом.

Очень часто западные поставщики аппелируют к тому, что  они владеют методикой расчета  показателей эффективности внедрения  и ведут полную статистику своих  внедрений, где эти показатели замеряются. Владеют ли подобной методикой отечественные компании? Ответ, безусловно, положительный. Вот только для того, чтобы подтверждать успех проектов и анонсировать среднестатистические показатели эффективности внедрения системы, необходимо проделать ряд шагов.

Прежде всего, нужна  статистика. Например, заявляют, что  время сборки заказа уменьшилось  на 20%. Кто объяснит, откуда эти цифры? Немногие компании могут похвастаться тем, что ведут замер времени  выполнения работниками определенных операций. Возможно, после внедрения системы, но никак ни до, такова уж наша действительность.

Компания «Solvo», разработчик складских систем управления на российском рынке, в 2008 г. провела статистический анализ экономической эффективности внедрения системы Solvo.WMS на складах компаний заказчиков, которые эксплуатируют систему более двух лет. Данное исследование позволило сформулировать основные показатели эффективности работы системы.

Система управления складом  позволяет улучшить обслуживание заказчиков прежде всего за счет исключения ситуаций отгрузки заказа в неполной комплектации и затрат на допоставку документов заказчику и возврат заказов, а также минимизировать затраты на списание просроченных товаров.

Что касается аспектов логистики, то внедрение системы управления складом позволяет упорядочить и оптимизировать технологические процессы работы с материальными потоками. Благодаря принципу адресного хранения до 99,9% повышается точность данных о количестве и размещении товаров на складе, обеспечивается полный контроль над товародвижением. За счет учета оборачиваемости и настройки правил отбора с учетом частоты обращений к тому или иному товару повышается производительность склада, т.е. ускоряется и увеличивается товарооборот. Благодаря использованию правильных стратегий размещения грузов и процедуры уплотнения и использования ячеек с разной высотой оптимизируется использование складских площадей (вместимость увеличивается от 5 до 25%).

Анализ показал, что  система управления складом позволяет повысить эффективность управления персоналом. В частности сокращается время выполнения всех складских операций, в среднем на 20–30% повышается производительность труда, пресекаются непредвиденные ситуации и выявляются их виновники. Это происходит благодаря использованию контроля с помощью штрих-кодирования. Количество ситуаций, когда персонал не может найти на складе товары, сводится практически к нулю. Обмен данными в режиме реального времени между корпоративной и складской системой обеспечивает отдел продаж точной информацией о складских запасах.

Система управления складом  дает возможность снизить эксплуатационные расходы благодаря рациональному  использованию погрузочной техники, оптимизации использования оборудования. А кроме того, снижаются затрата  на транспортировку за счет экономии топлива и электроэнергии, уменьшения затрат на обслуживание и увеличение срока эксплуатации погрузочной техники.

Одной из компаний, результаты деятельности которой до и после  внедрения Solvo.WMS были собраны и проанализированы, является ЗАО «Сварог».

Главное, что привнесла  система, – порядок и систематичность. Например, до внедрения WMS зона штучного отбора пополнялась хаотически, при  нехватке товара его приходилось  искать в других зонах, что значительно  замедляло работу. Теперь за этим следит WMS, и зона пополняется еще до начала работ по сбору в зависимости от поступивших заказов. Необходимый товар теперь всегда находится в зоне.