Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Июня 2013 в 17:20, творческая работа
Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.
Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.
Дисциплина: Логистика
Контрольная работа/творческое задание (эссе)
Тема: «Функционирование системы MRP-I»
2012 г.
Управление материальными
Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.
Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия – снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.
Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.
Необходимость планирования потребности в МР обусловлена тем, что основная масса проблем в процессе производства связана с запаздыванием или опережением поступления комплектующих, сырья и материалов, в результате чего, как правило, параллельно со снижением эффективности производства на складах возникает избыток (дефицит) материалов, поступивших раньше или позже намеченного срока. С целью предотвращения подобных проблем была разработана методика планирования потребности в материалах МРП-1. Созданы компьютерные программы, позволяющие оптимально регулировать поставки МР, контролировать запасы на складе и саму технологию производства. Главная задача МРП-1 – обеспечить гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов (комплектующих) в любой момент в рамках периода планирования наряду с возможным уменьшением текущих запасов, а, следовательно, разгрузкой складов.
Согласно
определению американского
МРП-система заново планирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта.
Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:
В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирование и другие методы исследования операций.
На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП-1, Material Reguirement Planning – планирование потребности в материалах и МРП-2, Manufacturing Resources Planning – планирование производственных ресурсов).
Возможность их создания обусловлена началом массового использования вычислительной техники.
Входом системы МРП-1 являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание (графики выпуска готовой продукции). Таким образом, как и для микрологистических систем, которые основаны на принципах концепции «точно в срок», у МРП-1 ключевым фактором является потребительский спрос.
База данных о материальных ресурсах содержит всю необходимую информацию о номенклатуре и основных параметрах (характеристиках) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства (сборки) готовой продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержаться нормы расходов материальных ресурсов на единицу произведенной продукции, а также файлы моментов времени поставок соответствующих материальных ресурсов в производственные подразделения фирмы.
В базе данных также идентифицированы связи между отдельными входами производственных подразделений по используемым материальным ресурсам и относительно конечной продукции. База данных о запасах информирует систему и управленческий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других необходимых запасов материальных ресурсов в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическому уровню и необходимости их пополнения. Кроме того, в этой базе содержаться сведения о поставщиках и параметрах поставок материальных ресурсов.
Программный комплекс MRP I (МРП-1) основан на систематизированных производственных расписаниях (графиках выпуска конечной продукции) в зависимости от потребительского спроса и комплексной информации, получаемой из баз данных о материальных ресурсах и их запасов. Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, сначала переводят спрос на готовую продукцию в необходимый общий объем выходящих материальных ресурсов.
Затем программа вычисляет цепь требований выходящих материальных ресурсов, полуфабрикатов, объема незавершенного производства, которые основаны на информации о соответствующем уровне запасов, и размещают заказы на объемы входящих материальных ресурсов для участков производства (сборки) готовой продукции. Заказы зависят от специфицированных по номенклатуре, объемам требований материальных ресурсов и времени их доставки на соответствующие рабочие места и склады.
После завершения всех необходимых вычислений в информационно-компьютерном центре фирмы формируется выходящий комплекс машинограмм системы МРП-1, который в документальном виде передается производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства фирмы необходимыми материальными ресурсами.
Типовой набор выходящих документов системы МРП-1 содержит:
– специфицированные по номенклатуре, объему и времени требования материальных ресурсов, которые заказываются у поставщиков;
– изменения, которые необходимо внести в производственное расписание;
– схемы доставки материальных ресурсов, объем поставок и т.д.;
– аннулированные требования готовой продукции, материальных ресурсов;
– состояние системы МРП.
Однако микрологистические системы, которые основаны на МРП-подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, основными среди которых являются:
– значительный объем расчетов, подготовки и предварительной обработки большого объема входящей информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;
– рост логистических расходов на обработку заказов и транспортировку в условиях стремления фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;
– нечувствительность к краткосрочным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;
– значительно
количество отказов в системе
из-за большой размерности и
Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа, а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.
Наличие таких запасов:
В то же время, в отличие от логистических систем, основанных на концепции «точно в срок», обеспечивается высокая устойчивость логистической системы во время резких колебаний спроса и ненадежности поставщиков материальных ресурсов.
Системы МРП-1 преимущественно используются, когда спрос на выходящие материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Система МРП-1 может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов (многоассортиментными выходящими материальными потоками).
Сторонники концепции «точно в срок» (JIT-технология) утверждают, и небезосновательно, что «тянущие» микрологистические системы, основанные на принципах этой концепции, быстрее и эффективнее реагируют на изменения потребительского спроса.
Системы МРП-1 являются более эффективными в случаях с фирмами, имеющими продолжительный производственный цикл, а также в условиях неопределенного спроса. В то же время применение систем МРП-1 позволяет фирмам достигнуть тех же целей, что и при условии использования JIT-технологии, в частности достичь сокращения длительности полного логистического цикла и устранения избыточных запасов, если время принятия решения относительно управления производственными операциями и закупки материальных ресурсов сравнимо с периодичностью изменения спроса.
С целью увеличения эффективности планирования в конце 1970-х годов в США была предложена идея замкнутого цикла (closed loop) в МРП-1. Было предложено рассматривать более широкий спектр факторов и ввести дополнительные функции. К базовым функциям планирования производственных мощностей и планирования потребностей в материалах был добавлен ряд дополнительных: контроль соответствия количества произведенной продукции количеству использованных в процессе сборки комплектующих, регулярные отчеты о задержках заказов, об объемах и динамике продаж, данные о поставщиках и т.д. Термин «замкнутый цикл» отражает основную особенность модифицированной системы, заключающуюся в том, что созданные в процессе ее работы отчеты анализируются и учитываются на дальнейших этапах планирования, изменяя при необходимости программу производства, а, следовательно, и план заказов. Иными словами, дополнительные функции позволяют осуществлять обратную связь, обеспечивающую гибкое планирование.