Молотковая дробилка

Министерство  образования Р Ф

БГТУ  им В.Г. Шухова

 

 

 

 

 

 

Пояснительная записка курсовой работе

по  дисциплине: Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования

на тему: Молотковая дробилка

 

 

 

 

 

 

 

выполнил: студент группы МО 41

 

 

 

 

Белгород 2014

 

Содержание 

1. Ведение, устройство и назначение работы
2. Система СТОИР
3. Расчетная часть
4. Смазка оборудования
5. Охрана труда при ремонте и монтаже оборудования
6. Список литературы 
   

Введение

 

Дроблением  и измельчением называют процессы разрушения кусков (зёрен) на более мелкие зёрна  путём действия внешних сил, преодолевающих внутренние силы сцепления между  частицами. Условно считают, что  при дроблении получаются зёрна  крупностью более 5 мм, а при измельчении  – менее 5 мм. Машины, с помощью  которых осуществляют дробление  и измельчения, соответственно называют дробилками и мельницами.

Измельчение материалов осуществляется путём раздавливания, раскалывания, истирания и удара. В большинстве случаев эти  виды воздействия на материал используются комбинированно; при этом обычно основное значение имеет один из них, что обусловлено  конструкцией машины, применяемой для  измельчения.[2]

В зависимости  от физико-механических свойств и  размеров кусков (крупности) измельчаемого  материала выбирают тот или иной вид воздействия. Так, дробление  твёрдых и хрупких материалов производят раздавливанием, раскалыванием  и ударом, твёрдых и вязких –  раздавливанием и истиранием. Дробление  материалов обычно осуществляется сухим  способом (без применения воды), тонкое измельчение часто проводят мокрым способом (с использованием воды). При  мокром измельчении пылеобразования  не наблюдается и облегчается  транспортирования измельчённых продуктов.

Результат измельчения  характеризуется степенью измельчения  – количественная характеристика процесса, показывающая во сколько раз уменьшился размер кусков или зерён материала  при дроблении или измельчении.

Часто размеры  кусков исходного материала достигают 1500 мм, тогда как в технологических  процессах иногда используется материал, размеры частиц которого составляют доли микрона. Такие степени измельчения  достигаются при измельчении  в несколько стадий, поскольку  за один приём (на одной машине) не удаётся получить продукт заданной конечной крупности. В зависимости от размеров наиболее крупных кусков исходного и измельчённого материала ориентировочно различают следующие виды дробления:

1) Крупное  (i=2-6);

2) Среднее  (i=5-10);

3) Мелкое (i=10-50);

4) Тонкое (i=50-100);

5) Сверхтонкое  (больше 100).

Дробление и  особенно измельчение весьма энергоёмкие  операции, поэтому необходимо стремиться к уменьшению массы перерабатываемого  материала, руководствуясь принципом: не измельчать ничего лишнего. По этому  принципу из материала, подлежащего  измельчению, целесообразно перед  измельчающей машиной выделить (насколько  это возможно) куски (зёрна) мельче того размера, до которого производится измельчение  на данной стадии. Выделение “мелочи” осуществляется ситовой классификацией-разделением  сыпучих материалов на классы по крупности  путём просеивания через одно или несколько сит. Классификация  позволяет в значительной степени  предотвратить попадание в измельчитель кусков (зёрен) материала, размеры которых  меньше или равны заданному наибольшему  размеру кусков продукта, получаемого  в данной дробилке. При этом уменьшается  расход энергии на измельчение, становится возможным увеличение производительности измельчителя, конечный продукт получается более равномерным по размерам кусков.

Дробилки  работают в открытом и замкнутом  циклах.[2]

При измельчении  в открытом цикле материал проходит через измельчающую машину один раз. В открытом цикле проводят крупное  и среднее дробление, когда не требуется получать максимальные зёрна  конечного продукта определённого  размера. При наличии “мелочи” в  исходном материале его предварительно классифицируют, при этом “мелочь” не подают в измельчитель, а сразу присоединяют к конечному продукту.

При измельчении  в замкнутом цикле материал неоднократно проходит через дробилку.

Работа по замкнутому циклу широко применяется  при тонком измельчении. При этом благодаря предварительной и  поверочной классификации в измельчитель практически не попадает “ничего  лишнего”. При осуществлении многостадийного  разлома измельчающая машина последней  стадии обычно работает в замкнутом  цикле.[1]

 

 

1. Обзор существующих конструкций  молотковых дробилок

 

1.1 Классификация оборудования

 

Молотковые  и роторные дробилки по способу действия усилий относятся к ударным. Разрушение кусков дробильного материала в  них осуществляется преимущественно  путём удара движущимися рабочими органами.

В молотковых дробилках такие удары наносятся  по материалу молотками, шарнирно подвешенными на вращающемся с большой скоростью  роторе. Сила удара обуславливается  скоростью и массой молотка.

Дробление ударом в молотковых дробилках обеспечивает большой эффект измельчения, чем  дробление раздавливанием других типах  дробилок, например в щековых или  конусных. Степень дробления в ней во много раз выше (доходит до 20-30), а удельный расход энергии на дробление ниже, чем в дробилках, работающих на других способах дробления. Они отличаются высокой производительностью, приходящейся на единицу массы, более компактны.

Молотковые  дробилки экономичны, стоимость их на единицу производительности в 1,5-2 и в 3,5-5,5 раза ниже, чем валковых и  щековых дробилок, а масса соответственно в 4 и в 4,5-5 раз меньше. В молотковых дробилках гораздо ниже установленная  мощность электродвигателя. Они пригодны для крупного, среднего и мелкого  дробления самых различных материалов, поэтому могут применяться в  пищевой промышленности для измельчения  хрупких материалов (сахар, соль) и  для измельчения растительного  сырья. К достоинствам можно отнести  и простоту конструкции.[1]

К недостаткам  относятся: быстрый износ молотков, бронеплит, колосниковой решётки при  измельчении абразивных материалов, залипание колосниковой решётки  при измельчении влажных пластичных материалов. Сложность монтажа и балансировки ротора.

Молотковые  дробилки классифицируют по следующим  признакам (рис. 1.1):

1. По количеству  роторов: 

а) однороторные,

б) двухроторные.

2. По конструкции  соединения молотков с держателями:

а) с шарнирно-подвешенными молотками,

б) с жестко закрепленными молотками.

3. По наличию  колосниковых решеток;

а) с колосниковой решёткой в загрузочной части,

б) с колосниковой решёткой в разгрузочной части,

в) только в  разгрузочной части,

г) без колосниковой решётки.

4. По движению  ротора:

а) реверсивные,

б) нереверсивные.

5. По конструкции  молотков:

 

    

Рис. 1.1                                      Рис. 1.2                                             Рис. 1.3  

 

а) с П-э  образными молотками

б) с плоскими молотками 

в) с утолщенными  молотками 

 

Рис. 1.4 Схемы  дробилок

 

В зависимости  от конструкции дробилок при их работе применяются все три вида дробления  или только первые два из них. При  дроблении кусков материала ударом могут иметь место удары молотков по вертикально падающим кускам на лету сверху вниз, с боку, с низу вверх; либо по кускам, поддерживаемым отбойной плитой как наковальней. Наиболее эффективным  следует считать дробление ударом на лету, при крупных кусках дробимого  материала большое значение имеет  также дробление на плите, а при  мелком – крошение на колосниковой решётке.[1]

Дробилки  с колосниковой решёткой предназначаются  для окончательного мелкого дробления  материала, когда процент содержания в дроблённом продукте кусков размером выше заданного ограничивается или  когда материал, подвергающийся дроблению, имеет большую влажность, в связи  с чем эффект дробления ударом получается минимальным.

Колосниковые  решётки занимают 80° до 180° нижней части окружности ротора. Конструкция  решёток должна позволять изменять их положение относительно ротора, для настройки дробилки на ту или  иную крупность дробленного продукта, а также для компенсации износа молотков и колосников. В связи  с этим решётки делают поворотными  и подъёмными, но в некоторых конструкциях дробилок они выполняются неподвижными, что является существенным недостатком таких дробилок.[1]

Молотковые  дробилки без колосниковых решёток  обеспечивают получение равномерного по крупности дробления продукта, благодаря повышенной скорости вращения ротора, при которой куски дробимого  материала подвергаются многократному  ударному воздействию молотков за время  прохождения через дробилку.

Молотковые  дробилки с встроенными в их рабочую  зону конвейерами тяжёлого типа предназначены  для дробления влажных материалов. Конвейеры, подавая материал, подлежащий дроблению, к ротору, исключают забивание  дробилок

Эффективность дробления при ударе куска  дробимого материала об отбойную плиту зависит от местоположения плиты относительно ротора. В некоторых  конструкциях дробилок эти плиты  выполняются с регулировкой наклона, который выбирается опытным путём  при эксплуатации дробилки.

При дроблении  материалов влажностью 10% и более  отбойные плиты делаются с рифами или совсем без них, так как  в рифах напрессовывается дробимый материал, что снижает эффективность  дробления о плиту.[1]

 

1.2 Обзор существующих конструкций  молотковых дробилок

 

На рис. 1.5 представлена однороторная нереверсивная  молотковая дробилка. Она состоит  из следующих узлов: корпуса, ротора, отбойных молотков и колосниковой решётки. Верхняя 1 и нижняя 2 части корпуса  делаются литыми или сварными из прокатной  или листовой стали. У боковых  стенок корпуса расположены подшипники 9, в которых вращается вал 6 ротора 3. Последний представляет собой  сборную конструкцию: на валу 6 жестко закреплены (шпонками) диски 4. В каждом диске имеется шесть отверстий, через которые пропущены стержни, служащие осями для молотков 5, шарнирно-подвешенных  на роторе рядами.

 

Рис. 1.5 Однороторная нереверсивная молотковая дробилка.

 

Верхняя часть 1 корпуса футеруется отбойными сменными плитами 7. В нижней части 2 корпуса  укреплена колосниковая решётка 8, занимающая 135°-180° окружности, описываемой молотками. Для наблюдения за дробилкой имеются  лазы с крышками 11. Исходный материал, попадая на вращающиеся молотки, подвергается ударному воздействию  и отбрасывается на отбойные плиты 7. В результате многократных ударов происходит его дробление. Разгружается дробленый продукт через колосниковую решетку 8. Более крупные куски  материала додрабливаются на колосниковой решётке. Шарнирное крепление молотков даёт возможность избегать поломок  при попадании не дробимых предметов, так как в этих случаях молотки  отклоняются на некоторый угол.

Однороторная  реверсивная дробилка (рис. 1.3). Состоит  из сварного кожуха 1,ротора 2, колосниковой решётки 3 и механизмов регулирования  положения колосниковой решетки.[1]

Вал ротора 5 опирается на два самоустанавливающихся  подшипниках качения, которые помещены в корпусах 6 и укреплены на тумбах станины болтами. Вал электродвигателя соединен с валом ротора муфтой 7. На валу 5 неподвижно укреплены диски 8, через отверстия которых пропущены  стержни 9 со свободно надетыми молотками 10.

 

 

 

Рис. 1.6 Однороторная реверсивная молотковая дробилка.

 

Исходный  материал, загружаемый через люк 11 и попадающий на вращающиеся молотки 10, подвергается ударному воздействию  и отбрасывается на отбойные футеровочные плиты 13. В результате многократных ударов молотков и ударов о плиты 13 происходит дробление материала. Окончательно додрабливание осуществляется в кольцевом зазоре между концами  молотков и колосниковой решёткой, где на ряду с ударным дроблением наблюдается частичное истирание.