Отчет по практике в ОАО «ТольяттиАзот»

Министерство образования и науки РФ

ГОУ ВПО Ивановский Государственный Химико-Технологический Университет

 

 

 

 

 

 

 

 

Отчет

 

по технологической практике

 

ОАО «ТольяттиАзот» (г. Тольятти, Самарская область)

 

Цех: производство карбамида

 

 

 

 

 

 

 

Выполнила:

Яровицына Е.А.

Группа 4/33

 

Руководитель от предприятия:

 Дорожкин А.П.

_______________

 

Руководитель от ИГХТУ:

Повтарев И.А.

_______________

 

 

 

 

 

 

Иваново 2014

Содержание

1. Общая характеристика производства ……………………………… 3
2. Характеристика производимой продукции ……………………….. 8
3. Характеристика исходного сырья, материалов, полупродуктов и энергоресурсов ……………………………………………………… 17
4. Описание технологического процесса …………………………….  19
5. Нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов ……………………………………………………… 55
6. Нормы образования отходов производства ………………………. 56
7. Автоматизация производства ……………………………………… 58

Литература

 

1. Общая характеристика производства

1.1. Полное наименование производства: производство карбамида мощностью 960 тыс.тонн в год поставки фирмы "Снампрожетти", Италия. Производство  карбамида  предназначено  для  получения гранулированного продукта, закуплено комплектно на компенсационной основе  по  контракту N 46-08/64968 от 30.01.75 года, заключенному между  ВО "Техмашимпорт" и фирмой "Снампрожетти", Италия.

1.2.  Производство карбамида состоит из двух однотипных технологических линий (агрегатов).

Год ввода в эксплуатацию:

Агрегат № 1 введен в эксплуатацию в декабре 1979 года.

Агрегат № 2 введен в эксплуатацию в сентябре 1980 года.

Мощность производства:

Проектная - 960 тыс.тонн в год.

Количество часов работы в год – 8040 или 335 суток.

В  состав  производства  входят  также  две  парокотельные  установки (№ 21 и № 24), пар которых используется для приводов паровых турбин части машинного оборудования, и установка химводоподготовки для получения питательной воды системы парообразования.

Для охлаждения технологических потоков предусмотрены системы охлаждающей оборотной воды и аппараты воздушного охлаждения (установки № 41 и №44). Снабжение производства технологическим воздухом производится из общезаводской сети или от установки компремирования  воздуха,  имеющейся в производстве. Для обеспечения воздухом КИП предусмотрены две установки (№ 81) осушки технологического воздуха. Для обеспечения взрывобезопасности предусмотрено сжатие азота компрессорами 11/14-К-2 А/В до давления дистилляции II ступени. Выброс газов, поступающих от  предохранительных  клапанов  и инертов, сбрасываемых из систем дистилляции и очистки сточных вод, осуществляется через две свечи 11/14-МЕ-14, 15. Управление  основными стадиями производства осуществляется из центрального пункта управления (ЦПУ). Возникновение аварийных ситуаций предупреждается системами сигнализации, блокировок и защиты. Основное оборудование производства (в том числе компрессор СО2) установлено без резерва и рассчитано на работу в течение всего периода между капитальными (остановочными) ремонтами, проводимыми один раз в 2 года.

1.3. Метод производства: Карбамид  получается путем синтеза из  газообразной двуокиси углерода и жидкого аммиака при температуре  180-189°С  и давлении  140-160 кгс/см2  с последующей трехступенчатой дистилляцией плава  (с полным рециклом непрореагировавших NH3 и СО2) и двухступенчатой вакуумвыпаркой раствора карбамида. Гранулирование карбамида осуществляется в грануляционной башне в потоке восходящего воздуха. Окончательное остывание гранул до температуры  отгрузки  происходит в  аппарате "кипящего слоя" или аэроохладителе.

Основные стадии процесса:

• компремирование газообразной двуокиси углерода с подачей в колонну синтеза;
• подача жидкого аммиака в колонну синтеза;
• синтез карбамида;
• дистилляция при высоком давлении;
• дистилляция при среднем давлении;
• дистилляция при низком давлении;
• двухступенчатая выпарка;
• очистка сточных вод;
• гранулирование карбамида;
• охлаждение гранул;
• складирование карбамида насыпью и отгрузка;
• фасовка карбамида в мягкие контейнеры;

1.4.   Генеральный проектировщик - ГИАП, г. Москва. Проектировщик технологической  и строительной части - итальянская  фирма "Снампрожетти". Дополнительные узлы к проекту фирмы  выполнены  Дзержинским  филиалом ГИАП. Разработчик  технологического  процесса - итальянская фирма "Снампрожетти".

1.5.  На основании опыта  эксплуатации, уточненных данных  и дополнительных рекомендаций  фирмы  "Снампрожетти", дополнительных проектов Дзержинского филиала ГИАП и рационализаторских предложений  реконструкции и расширению подвергались следующие узлы производства:

1.5.1.  В 1982 г. введена в  эксплуатацию установка стабилизации  карбамида путем введения карбамидоформальдегидной смолы в плав карбамида  на всас насосов 11/14-Р-8. Проект установки  выполнен  итальянской  фирмой "Снампрожетти". Обработка карбамида  карбамидоформальдегидной смолой не изменяет мощности агрегата карбамида.

1.5.2. В  1981г. смонтирована  установка  охлаждения углекислого газа перед компрессором позиции  11/14-К-1 с целью стабилизации работы компрессора. Проект выполнен Тольяттинским филиалом ГИАП.

1.5.3.  Смонтированы  дополнительные  секции  воздушных холодильников  поз. 11/14-ЕА-4 для стабилизации работы выкуум-вытяжки турбины компрессора поз. 11/14-ТК-1. Монтаж выполнен  на  основании протокола приема в эксплуатацию 1 агрегата карбамида от 30.09.80 г., согласованного с Дзержинским филиалом ГИАП.

1.5.4. По письму фирмы "Снампрожетти" № 3126 от  2.04.80 г.  выполнены дополнительные  блокировки   по  защите  работы  турбокомпрессора поз. 11/14-К-1. Дополнение согласовано с Д/Ф ГИАП МТО 2/4-633 от 16.06.80 г.

1.5.5.  По проекту проектно-конструкторского  отдела объединения, согласованному  с  Дзержинским филиалом ГИАП в 1983 году изменена схема подачи углекислого газа на агрегаты карбамида.

1.5.6.  В  соответствии  с  письмом  фирмы  "Снампрожетти"  № 2826 от 29.12.79 г. (согласовано с Дзержинским  филиалом ГИАП) изменена схема  подачи конденсата на всас насосов поз. 11/14-Р-1А/В/С.

1.5.7. В 1983 году внедрена  схема разделения промывочного  и процессового конденсата по  проекту Дзержинского филиала ГИАП.

1.5.8.  По рационализаторскому  предложению № 1586 от 20.12.83 г., согласованному  с Дзержинским филиалом ГИАП, в 1983 году смонтирована схема замкнутого  водооборотного  цикла  для  охлаждения маслосистемы насосов 11/14-Р-1, Р-2.

1.5.9.  По согласованию  с  Дзержинским филиалом ГИАП (письмо МТ 02/4-472 от 12.05.80г.) выполнена  схема подачи азота для продувки  дегазатора поз. 11/14-MV-12 перед заполнением и после опорожнения.

1.5.10.  По  проекту  фирмы  "Снампрожетти" выполнен монтаж  термопары поз. ТI-72  на  пусковой  линии подачи аммиака в отпарную колонну  поз. 11/14-Е-1.

1.5.11.  По  проекту  Дзержинского  филиала  ГИАП установлен подземный сборник аммиака поз. VD-4A  с  подводящим  трубопроводом, трубопроводом азота и предклапанами.

1.5.12. По согласованию с  Дзержинским филиалом  ГИАП  выполнен  монтаж фильтра на дне сепаратора  поз. 11/14-MV-7 для стабилизации работы насосов поз. 11/14-Р-8А/В, а также монтаж форсунок  на газоходе  сепаратора второй ступени выпарки поз. 11/14-MV-7, с целью стабилизации работы выпарки.

1.5.13.  По рацпредложению  № 630/80 от 17.03.80 г. смонтирован плавопровод, объединяющий 11 и 14 установки  и  по рацпредложению  № 4209  от 01.06.95 г. смонтирована перемычка между емкостями 11-V-3 и 14-V-3 с использованием плавопровода.

1.5.14. По проекту фирмы "Уреа Кaзале" осуществлена  реконструкция узла очистки сточных  вод на 1 агрегате в 1995г., на 2 агрегате в 1996г., позволяющая полностью исключить содержание  карбамида  в сточной воде и снизить содержание NH3 в ней до 2-6 мг/л.

1.5.15. По проекту фирмы "Уреа Казале" осуществлена  реконструкция реакторов на 1 агрегате  в декабре 1993г., на 2 агрегате - в октябре 1993г., что  позволило улучшить массообмен компонентов, участвующих в реакции синтеза и повысить степень конверсии карбамата в карбамид.

1.5.16. На основании технического  решения от 2.06.80г., согласованного  с Дзержинским филиалом ГИАП, выполнена подача конденсата  пара  Р=26кгс/см2 после конденсатного горшка кипятильника поз. 11/14-Е-16 в кубовую часть десорбера поз. 11/14-С-2.

1.5.17.  Изменена  схема  регулирования  температуры  верха  десорбера 11/14-С-2  по техническому решению, согласованному с Дзержинским филиалом ГИАП (письмо № МТО 2/4-696 от 19.08.83 г.).

1.5.18. В 1982 году  выполнена  схема подачи технологического  воздуха из общезаводской сети  в воздушные рессиверы поз. 81-V-1 А-Н.

1.5.19. На основании рекомендаций  фирмы "Снампрожетти" и технического решения в 1983 году произведена переобвязка стриппера поз.14-Е-1 по пару 26 кгс/см2.

1.5.20. В соответствии с  мероприятиями по стабилизации  работы агрегатов карбамида фирмы "Снампрожетти" в 1986 году произведена  замена стриппера 11-Е-1 на стриппер поставки японской фирмы "Кобестилл".

1.5.21. Произведена замена  воздушных компрессоров  фирмы  "Центак" на воздушные компрессора отечественного производства 6ВВ-25/9V2.

1.5.22.  Дополнительно,  к  существующей  установке  охлаждающей  воды 41/44-ЕА-1 А-Т, смонтирована установка охлаждающей воды для дополнительного захолаживания  охлаждающей воды (41/44-ВОЦ-2), предусмотрена работа и без дополнительной системы охлаждающей воды (например, в зимнее время, в случае ее ремонта). Проект выполнен ТИАП в 1989 году.

1.5.23. По проекту швейцарской  фирмы  "Уреа Казале" установлена  новая игла 11/14-EJ-1v улучшенной конструкции.

1.5.24. С целью  улучшения  грансостава установлены кассетные  фильтры для очистки плава  перед корзинами грануляторов.

1.5.25. Заменены и опробованы новые  корзины  грануляторов украинской фирмы "Холина", позволяющие получить грансостав фракции 2-3 мм до  80% и более.

1.5.26. С целью улучшения  качества  карбамида  смонтирована  установка захолаживания гранул  с системой  очистки выбрасываемого воздуха от пыли карбамида по проекту ПКО "Тольяттиазот" в 1988 году на  2-ом агрегате и "Аэроохладитель" с установкой очистки  воздуха по проекту  "Урал ТНП" в 1995 году на 1-ом агрегате.

1.5.27. По проекту Тольяттинского  филиала ГИАП в  1995 году смонтирована установка по загрузке карбамида насыпью в сухогрузы в речном порту г. Тольятти.

1.5.28. В 1991 году по проекту  фирмы "Норск Гидро" смонтирована  установка для загрузки карбамида  в мягкие контейнера  весом  400-1000 кг и перемещения контейнеров  с помощью ленточного транспортера на расстояние до 8 метров от места  их загрузки с последующей загрузкой контейнеров в открытые полувагоны тельфером.

1.5.29. В 1994 году произведена  реконструкция компрессора СО2  11/14-К-1 по проекту швейцарской фирмы "Уреа Казале" с целью увеличения производительности компрессора до 28000 - 30000 нм3/час по сухому СО2.

1.5.30.  На  котле  21/24-В-1  заменены колеса воздушных вентиляторов 21/24-МК-1А/В с целью увеличения  их производительности и производительности котла по пару до 134 т/час.

1.5.31. На линии плава  от насосов 11-Р-8А/В установлен  расходомер-счетчик плава фирмы "Фишер-Роземаунт" модели СМF200.

1.5.32. Замена  остальных  узлов на машинном и аппаратурном  оборудовании на аналоги из  отечественного и импортного оборудования  не повлияла на изменение технологии получения карбамида и безопасность работы установки.

1.5.33. С целью  увеличения производительности  в 2007 году смонтированы внутренние  устройства в реактор поз. 11-R-1 по проекту ОАО «НИИК».

 

2. Характеристика производимой продукции

2.1. Техническое наименование  продукта: карбамид или мочевина.

2.2. Карбамид  должен быть  изготовлен  в соответствии  с  требованиями настоящего технологического регламента и по своим физико-химическим показателям, соответствовать требованиям и нормам ГОСТа 2081-92.

Выписка из ГОСТа 2081-92

Наименование показателя	Нормы для марки "Б"
	Высший сорт	Первый сорт	Второй сорт
Массовая доля азота в пересчете на сухое вещество, %, не менее	46,2	46,2	46,2
Массовая доля биурета, %, не более	1,4	1,4	1,4
Массовая доля свободного аммиака, %, не более	не нормируется
Массовая доля воды, %, не более: метод высушивания метод Фишера	0,3 0,5	0,3 0,5	0,3 0,6
Рассыпчатость, %	100	100	100
Гранулометрический состав: массовая доля гранул размером от 1 до 4 мм, %, не менее массовая доля гранул размером от 2 до 4 мм, %, не менее массовая доля гранул менее 1 мм, %, не более остаток на сите 6 мм, не более	94	94	94
	70	50	-
	3	5	5
	отсутствие
Статическая прочность гранул, кгс/гранулу, не менее	0,7	0,5	0,3