1. Организация автоматизированного производства. 2. Задачи, состав и структура органов управления ремонтным хозяйством. 3.Источники и

           БЕЛОРУССКИЙ   НАЦИОНАЛЬНЫЙ   ТЕХНИЧЕСКИЙ   УНИВЕРСИТЕТ

 

 

 

 

 

 

Группа 30627

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Реферат

 

   на тему:

 

   1. Организация автоматизированного производства.

      2. Задачи, состав и структура органов управления ремонтным хозяйством.

  3.Источники и расчет экономического эффекта от внедрения организационно-технических     мероприятий

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                              

                                                                                                    Выполнил: Шевченко А.В.

 

                                                                                                     Проверил: Манюкевич А.В.

 

 

 

 

 

 

 

 

Минск 2013

 

Содержание

 

Введение
1. Организация автоматизированного производства.
2. Задачи, состав и структура органов управления ремонтным хозяйством
3. Источники и расчет экономического эффекта от внедрения организационно-технических мероприятий
Список используемых источников

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ОРГАНИЗАЦИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ  
ВВЕДЕНИЕ 
 
  В настоящее время автоматизация производства является одним из основных факторов современной научно-технической революции, открывающей перед человечеством возможности преобразования природы, создания огромных материальных богатств, умножения творческих способностей человека.  
Развитие автоматизации характеризуется рядом крупных достижений. Одним из первых было внедрение сборочных конвейеров Генри Форда в процесс производства. Значительный переворот  в автоматизации производства произвели промышленные роботы и персональные компьютеры. Всё это подтолкнуло наше общество на путь нового автоматизированного управления процессом производства. 
В настоящее время для эффективного функционирования предприятия повсеместно вводится автоматизация, она становится неотъемлемой частью всего производственного процесса. И это вполне оправданно и выгодно, ведь снижаются затраты и повышается качество продукции.  
Автоматизированное производство — это система машин, оборудования, транспортных средств, обеспечивающая строго согласованное во времени выполнение всех стадий изготовления изделий, начиная от получения исходных заготовок и кончая контролем (испытанием) готового изделия и выпуска продукции через равные промежутки времени. 
Целью данной работы является рассмотреть основные принципы управления автоматизированным производством, а также  определить эффективность автоматизированных систем управления. 
1.1 Сущность автоматизированного производства, его состав, применяемость, эффективность функционирования 
Автоматизация производства – процесс, при котором функции по управлению производством и контролю за ним, ранее выполнявшиеся человеком, передаются приборам и автоматическим устройствам. Автоматизация – это основа развития современной промышленности, генеральное направление научно-технического прогресса. Цель автоматизации производства заключается в повышении эффективности труда, улучшении качества выпускаемой продукции, в создании условий для оптимального использования всех ресурсов производства. 
Автоматизированное производство возникло в некоторых отраслях промышленности (например, в химической и пищевой) уже в начале 20 в. в основном на таких производственных участках, где технология вообще не может быть организована по-другому [1, c 140]. 
Этапы развития автоматизации производства определяются развитием средств производства, электронно-вычислительной техникой, научными методами технологии и организации производства. 
На первом этапе были созданы автоматические линии и жесткие заводы-автоматы. Второй период развития автоматизации характеризуется появлением электронно-программного управления, созданием станков с числовым программным управлением (далее ЧПУ), обрабатывающих центров и автоматических линий. Предпосылкой развития автоматизации производства на третьем этапе послужили новые возможности ЧПУ на базе микропроцессорной техники, позволившие создать новую систему машин, которая сочетала высокую производительность автоматических машин с требованиями гибкости производственного процесса. На более высоком уровне автоматизации создаются автоматические заводы будущего, оснащённые оборудованием с искусственным интеллектом [2, c. 98] 
В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. 
Различают  частичную, комплексную и полную автоматизацию. 
Частичная автоматизация производства, точнее — автоматизация отдельных производственных операций, осуществляется в тех случаях, когда управление процессами вследствие их сложности или скоротечности практически недоступно человеку и когда простые автоматические устройства эффективно заменяют его. Частично автоматизируется, как правило, действующее производственное оборудование. По мере совершенствования средств автоматизации и расширения сферы их применения было установлено, что частичная автоматизация наиболее эффективна тогда, когда производственное оборудование разрабатывается сразу как автоматизированное.  
При комплексной автоматизация производства участок, цех, завод, электростанция функционируют как единый взаимосвязанный автоматизированный комплекс. Комплексная Автоматизация производства охватывает все основные производственные функции предприятия, хозяйства, службы; она целесообразна лишь при высокоразвитом производстве на базе совершенной технологии и прогрессивных методов управления с применением надёжного производственного оборудования, действующего по заданной или самоорганизующейся программе, функции человека при этом ограничиваются общим контролем и управлением работой комплекса. 
  Полная автоматизация производства — высшая ступень автоматизации, которая предусматривает передачу всех функций управления и контроля комплексно-автоматизированным производством автоматическим системам управления. Она проводится тогда, когда автоматизируемое производство рентабельно, устойчиво, его режимы практически неизменны, а возможные отклонения заранее могут быть учтены, а также в условиях недоступных или опасных для жизни и здоровья человека. 
Основой компрессорных систем машин выступают автоматические линии (далее АЛ). Автоматические линии представляют собой систему согласованно работающих и автоматически управляемых станков (агрегатов), транспортных средств и контрольных механизмов, расположенных по ходу технологического процесса, с помощью которых обрабатываются детали или собираются изделия, накапливаются заделы, удаляются отходы по заранее заданному технологическому процессу. Роль рабочего на АЛ сводится к наблюдение за работой линии, наладке отдельных механизмов, а иногда подаче заготовки на первую операцию и снятию готового изделия с последней операции.  
АЛ служат для выполнения в автоматическом режиме определенных операций (стадий) производственного процесса и зависят от вида исходных материалов (заготовок), габаритов, массы и технологической сложности изготовляемых изделий.  
В комплекс АЛ входит транспортная система, предназначенная для подачи заготовок со склада к стендам, перемещения подвесного технологического оборудования от одного стенда к другому, для транспортировки со стендов готовых изделий на главную линию или склад готовой продукции. 
В зависимости от способа обеспечения ритмичности различают синхронные (жёсткие) АЛ, для которых характерны жесткая межагрегатная связь и единый цикл работы станков, и несинхронные (гибкие) АЛ с гибкой межагрегатной связью. Каждый станок в этом случае снабжён индивидуальным магазином-накопителем мажоперационных заделов [3, c. 176]. 
 
  
 
Рис. 1.1.1 Структурный состав автоматизированного производственного подразделения 
 
Автоматические линии широко применяются в пищевой промышленности, производстве бытовых изделий, в электротехнической, радиотехнической и химической отраслях промышленности. Наибольшее распространение автоматические линии получили в машиностроении. Многие из них изготовляются непосредственно на предприятиях с использованием уже действующего оборудования. 
Автоматические линии для обработки строго определённых по форме и размерам изделий называются специальными; при изменении объекта производства такие линии заменяют или переделывают. Более широкими эксплуатационными возможностями обладают специализированные автоматические линии для обработки однотипной продукции в определённом диапазоне параметров. При изменении объекта производства в таких линиях, как правило, лишь перенастраивают отдельные агрегаты и изменяют режимы их работы; основное технологическое оборудование в большинстве случаев может быть использовано для изготовления новой однотипной продукции. Специальные и специализированные автоматические линии применяются главным образом в массовом производстве. 
         В серийном производстве автоматические линии должны обладать универсальностью и обеспечивать возможность быстрой переналадки для изготовления различной однотипной продукции. Такие автоматические линии называют универсальными быстропереналаживаемыми, или групповыми. Несколько меньшая производительность универсальных автоматические линии по сравнению со специальными компенсируется их быстрой переналадкой для производства широкой номенклатуры продукции .   
 
                         

 

2. Задачи, состав и структура органов управления ремонтным хозяйство

 
В процессе эксплуатации машины и оборудования подвергаются физическому и моральному износу: теряется работоспособность, точность. Их прежние качества восстанавливаются  путем ремонта, под которым понимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных  частей и деталей машин, износившихся в процессе работы предприятия.  
 
Ремонтное хозяйство — это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования, в результате чего решаются следующие задачи: 
I. обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудования; 
2. удлиняется межремонтный срок оборудования; 
3. повышается производительность труда ремонтных рабочих и снижаются затраты на ремонт. 
Практика показывает, что затраты на ремонт и обслуживание  оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих. Эти обстоятельства выдвигают задачи организации ремонта оборудования в ряд наиболее актуальных проблем. 
Ремонтное хозяйство возглавляется главным механиком предприятия, в функции которого входят: 
- паспортизация и аттестация оборудования; 
- разработка технологических процессов ремонта и их оснащения; 
- планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования; 
- модернизация оборудования; 
- совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе. 
Ремонтное хозяйство состоит из аппарата отдела главного механика, ремонтно-механического цеха (РМЦ), цеховых ремонтных бюро (ЦРБ), службы цехового механика, смазочного и эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей. 
Функции, структура и количественный состав различных подразделений отдела главного механика (ОГМ) изменяются в зависимости, от масштабов ремонтных работ, особенностей их структуры и специфических особенностей предприятия в целом (производственная структура, схема управления, уровень специализации и т. п.).

В ОГМ обычно создаются следующие  структурные подразделения:  
- конструкторско-технологическое бюро (группа), выполняющее конструкторские и технологические работы, связанные с модернизацией, ремонтом и уходом за оборудованием (проектные работы, организация чертежного хозяйства, разработка технологических процессов, проектирование оснастки и т. п.); 
- планово-производственное бюро (группа), занимающееся планированием работы цехов ОГМ, материальной подготовкой ремонта, диспетчерским руководством и анализом работы цехов; 
- бюро (группа) планово-предупредительного ремонта, в обязанность которого входят общее руководство и контроль за соблюдением системы планово-предупредительного ремонта (ППР), разработка планов-графиков ремонта, ведение нормативного хозяйства и т. д. 
В составе этого бюро организуются: инспекторская группа; группа учета и хранения оборудования; группа по запасным частям (формирование парка запасных частей, планирования изготовления или приобретения, лимитирование и т. п.); группа ремонтно-смазочного хозяйства и группа кранового оборудования. 
В тех случаях, когда объем работ по уходу, надзору и ремонту энергетического оборудования относительно невелик, в составе ОГМ образуется энергогруппа, осуществляющая функции ремонта и технического обслуживания применительно к энергетическому оборудованию. На крупных машиностроительных предприятиях наряду с OГМ создается самостоятельный отдел главного энергетика (ОГЭ), выполняющий все перечисленные функции. В его подчинении находится, электроремонтный цех, выполняющий ремонт энергооборудования. 
Ремонтно-механический цех осуществляет ремонт технологического; и других видов оборудования и изготавливает запасные части. 
Количество, состав и уровень специализации ремонтных цехов зависят от общего объема ремонтных работ, возможности использованияя услуг специализированных ремонтных предприятий и принятого порядка распределения работы между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами. 
Принципы организации ремонта на предприятии 
По принципу организации ремонтная служба на предприятиях бывает централизованной, децентрализованной и смешанной. 
 
2.3. Организация и планирование ремонтного хозяйства 
Основной задачей функционирования ремонтного хозяйства предприятия является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования. Служба ремонтного хозяйства в системе управления предприятием подчинена главному инженеру. В ее состав входят: ремонтно-восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, диспетчерский). 
 
В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования; ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений; электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей. Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ. 
В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу, из-за чего снижаются его точность, производительность и т.д. Это становится причиной снижения качества продукции, ухудшения технико-эксплуатационных характеристик оборудования и технико-экономических показателей производства. Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии необходимо своевременно заменять износившиеся части оборудования, восстанавливать их первоначальные свойства, производить настройку отдельных агрегатов и выполнять другие виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. 
 
Ремонтное хозяйство выполняет следующие функции: 
·    паспортизация и аттестация оборудования; 
·    разработка технологических процессов ремонта и их оснащения; 
·    организация и планирование технического обслуживания и ремонта оборудования, труда ремонтного персонала; 
·    выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, модернизации оборудования. 
Координацию деятельности по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на предприятии обычно выполняет главный механик. На небольшом предприятии эта функция может быть возложена непосредственно на управляющего производством. 
конечно, остановка производства из-за отказа оборудования крайне нежелательна. Поэтому в работе ремонтного хозяйства на большинстве предприятий преобладает профилактический подход, нацеленный на предотвращение отказа оборудования из-за технических неисправностей. С другой стороны, на практике часто оказывается технически невозможно и экономически нецелесообразно обеспечить полную безотказность работы оборудования за счет мер только профилактического характера, поэтому они дополняются мерами, предусматриваемыми на случай отказа (аварийного выхода из строя). Практической реализацией такого подхода является система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования. 
 
Планово-предупредительная форма организации ремонта технологического оборудования во всем мире признана наиболее эффективной и нашла наибольшее распространение. 
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – это совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Цель этих мероприятий – предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, её качество и производительность труда на предприятии, так как удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10%. Главной причиной значительных затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования является его низкое качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 25 раз больше её цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3–5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонт. В свою очередь, низкое качество отечественной продукции машиностроения объясняется низким качеством маркетинговых исследований и как итог – удельный вес отечественной продукции машиностроения, конкурентоспособной на внешнем рынке, составил в 1998 г. всего около 1%. Отсюда следует, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях стратегического маркетинга и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования 
 
 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.1. Расчет экономического эффекта от внедрения организационно-технических мероприятий, их влияние на прибыль предприятия и производительность труда

Методы экономического обоснования  различных организационно-технических  решений, планируемых с целью  повышения эффективности производства, базируются на общем подходе: по каждому  направлению определяются источники  экономического эффекта, рассчитываются количественные составляющие экономического эффекта, определяется влияние каждого  мероприятия на важнейшие технико-экономические  показатели производственно-хозяйственной  деятельности предприятия.

По каждому мероприятию, включенному в план, должна определяться экономическая эффективность от внедрения его в производство. В расчетах эффективности определяется влияние внедрения мероприятия на рост объема производства и производительности труда, экономию численности персонала и фонд заработной платы, снижению себестоимости продукции, рост прибыли и рентабельности производства, улучшение использования основных фондов и производственных мощностей, повышение показателей технико-организационного уровня производства и технического уровня выпускаемой продукции. Прирост прибыли в плановом году от производства новой продукции определяется по формуле:

ΔП=(Цпл-Cпл)*BΠпл-(Цб-Cб)BΠб

где ΔП= — планируемый прирост прибыли в плановом году, р.; Цпл-Cпл - соответственно цена и себестоимость производства единицы новой продукции в плановом году, р.; Цб-Cб соответственно цена и себестоимость производства единицы заменяемой продукции в базисном году, предшествующем внедрению новой продукции, р.; BΠпл — объем производства новой продукции в планируемом году; BΠб— объем заменяемой продукции в предшествующем году, р.  Планируемое снижение себестоимости от внедрения новой технологии, техники, организации производства и труда, механизации и автоматизации, определяется по формуле:

Z

ΔCпл = ∑ (Сб-Спл)ВПпл

I=1  ,  где С_ил и Сб—себестоимость единицы продукции в плановом году и году, предшествующем внедрению достижений науки и техники, р.; ВП_пл — объем производства продукции в плановом году, р.; Z — число мероприятий.

Экономия трудовых ресурсов отражается в изменении нормативов по труду, трудоемкости, представляющих собой снижение затрат труда в  человеко-часах или численности  работников на единицу продукции. Расчеты  осуществляются исходя из роста производительности труда в результате внедрения  организационно-технических мероприятий, они рассмотрены в разделе "Планирование труда и персонала". Планируемое  снижение материальных затрат ΔМЗпл в результате внедрения организационно-технических мероприятий определяется по формуле:

ΔМЗпл)=(МЗб-МЗпл)ВБпл)

где МЗ_пл и МЗб — материальные затраты на единицу продукции в планируемом году и в году, предшествующем внедрению организационно-технических мероприятий; ВБ_пл — объем производства изделия в планируемом году в натуральных единицах.

Плановое влияние организационно-технических  мероприятий на прирост балансовой прибыли предприятия определяется по формуле:

∑ΔПпл

d =

ΔПплб

где d — удельный вес прироста прибыли в планируемом году за счет организационно-технических мероприятий  в общем приросте балансовой прибыли  предприятия планируемого года; ∑ΔПпл — прирост прибыли от всех (г) мероприятий по плану технического и организационного развития в планируемом году, р.; ΔПплб — прирост балансовой прибыли предприятия в планируемом году, р.

Плановое влияние мероприятий  плана технического и организационного развития (оргтехмероприятий) на рост производительности труда определяется по формуле:

Δ ПТ = : - 1 *100

ЧР - ∑ΔЧР ЧР

где ΔПТ - прирост производительности труда за счет внедрения организационно-технических мероприятий в планируемом году, %;ВП— объем товарной продукции предприятия, в предшествующем году, р.; ЧР — среднесписочная численность промышленно-производственного персонала в предшествующем году, чел.; ∑ΔЧР — планируемое уменьшение численности промышленно-производственного персонала (условное высвобождение численности работающих) за счет внедрения организационно-технических мероприятий в планируемом году, чел.

Влияние мероприятий плана  технического и организационного развития на рост производительности труда целесообразно  осуществлять методом многофакторного  динамического моделирования на основе регрессионного анализа.    При обработке информации о динамике производительности труда и организационно-технических факторов за ряд лет необходимо учитывать лаг запаздывания влияния отдельных факторов (мероприятий) на уровень производительности труда.  Исследование лагов производится на основе анализа изменения парной корреляции для сдвинутых во времени рядов динамики производительности труда. Вначале этот коэффициент определяется при одновременном рассмотрении исследуемых показателей (по данным за один и тот же год), затем для сдвинутых последовательно на один, два, три года и т.д. значений каждого фактора относительно показателя производительности труда.

В целом исследования производительности труда на основе экономико-математических методов позволяют выявить изменения  в системе производственных процессов  и определить пути достижения высокой эффективности производства.

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 
 
1.     Владзиевский,  А. П. Автоматические линии в машиностроении/ А.П. Владзиевский , М., 1998 
 
2.     Феденя, А.К. Организация производства и управление предприятием: Учеб. пособие/ А.К. Феденя. – Мн.: Тетра-Системс, 2004. – 192с. 
 
3.     Ипатов,М.И,  Постинков, В.И. и Захарова, М.К. Организация и планирование машиностроительного производства: Учеб./ Под. ред М.И, Ипатова, В,И, Постинкова и М.К. Захаровой, М.: Высш. школы, 1988. – 367 с. 
 
4.                      Кошкин, Л. Н., Густов, А. А. Роторные машины для механической обработки/ Л. Н. Кошкин, А. А.Густов, К.,2002 
 
5.                      Кошкин, Л. Н. Комплексная автоматизация на базе роторных линий/ Л. Н.  Кошкин, М.,1999 
 
6.     Соломатин, Н.А. Управление производством: Учебник/ под ред. Н.А. Соломатина. – М.: ИНФРА – М, 2001. – 219 с. 
 
7.     Пелих, С.А., Гоев, А.И., Плотницкий, М.И. Производственный менеджмент. Управление предприятием: Учебн. Пособие/ С.А. Пелих, А.И. Гоев, М.И.Плотницкий и др. – Мн.: БГЭУ, 2003 – 555с.  
 
8.     Сауков, Н.Я. Практический менеджмент/ Авт.-сост. Н.Я. Сауков. – Д.: Сталкер, 1998. – 448с.  
 
9.     Золотогоров, В.Г. Организация и планирование производства. Практ. пособие/ В.Г. Золотогоров// – Мн.: ФУА информ, 2001.- 528с. 
 
10.  Новицкий, Н.И., Пашуто, В.П. Организация, планирование и управление производством: Учебн.-методич. пособие/  Под ред. Н.И. Новицкого. – М.: Финансы и статистика, 2006. –  576с.  
 
11. Пашуто, В.П. производственный менеджмент: Учебн.-методич. комплекс / Авт.-сост. В.П. Пашуто – Мн: ФУСТ БГУ, 2004. – 188с.  
 
12.  www.Rgost.ru / Эффективность автоматизированных систем управления// 17.11.2010