Составление сметы и расчет капитальных вложений

Содержание

 

ВВЕДЕНИЕ

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Описание технологического процесса

1.2 Основные параметры подлежащие контролю и регулированию

2 ОПЫТНО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Обоснование выбора систем контроля и регулирования

2.2 Автоматический контроль и сигнализация

2.3 Автоматическое регулирование и управление

2.4 Выбор щитов (пультов), компоновка аппаратуры, коммутация

2.5 Питание средств автоматизации

2.6 Установка датчиков и выбор соединительных линий

2.7 Заказная спецификация на средства автоматизации, материалы и щиты

3 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Расчет надежности системы автоматизации

3.2 Расчет САР

4 ОХРАНА ТРУДА И ПРОТИВОПОЖАРНАЯ ЗАЩИТА

4.1 Общие требования к безопасности труда на объекте

4.2 Техника безопасности при монтаже и эксплуатации средств автоматизации

4.3 Противопожарные мероприятия

4.4 Охрана окружающей среды

5 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Составление сметы и расчет капитальных вложений

5.2 Определение экономической эффективности

5.3 Определение экономии на эксплуатационных расходов

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Автоматизация - это применение комплекса средств, позволяющих осуществлять производственные процессы без непосредственного участия человека, но под его контролем. Автоматизация производственных процессов приводит к увеличению выпуска, снижению себестоимости и улучшению качества продукции, уменьшает численность обслуживающего персонала, повышает надёжность и долговечность машин, даёт экономию материалов, улучшает условия труда и техники безопасности.

По уровню автоматизации теплоэнергетика занимает одно из ведущих мест среди других отраслей промышленности. Теплоэнергетические установки характеризуются непрерывностью протекающих в них процессов. При этом выработка тепловой и электрической энергии в любой момент времени должна соответствовать потреблению (нагрузке). Почти все операции на теплоэнергетических установках механизированы, а переходные процессы в них развиваются сравнительно быстро. Этим объясняется высокое развитие автоматизации в тепловой энергетике.

Автоматизация параметров даёт значительные преимущества:

1. Обеспечивает уменьшение численности рабочего персонала, то есть повышение производительности его труда;
2. Приводит к изменению характера труда обслуживающего персонала;
3. Увеличивает точность поддержания параметров;
4. Повышает безопасность труда и надёжность работы оборудования.

Для выполнения этих требований эксплуатация должна вестись в точном соответствии с законоположениями, правилами, нормами и руководящими указаниями Госгортехнадзора, «Правилами технической эксплуатации электрических станций и сетей» и другими правилами.

 

 

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

 

1. Описание технологического процесса

 

Топливо после вогоноопрокидывателей попадает в приемные бункера. Для выдачи топлива из приемных бункеров и регулирование его поступления в дробилки предварительного дробления установлены ленточные питатели с шириной ленты 1600мм. На каждой нитке конвейеров установлено три ленточных питателя топлива. Каждый из них снабжен шкивным магнитным сепаратором, предназначенным для извлечения из топлива попадающих в него кусков металла.

Приводы ленточных питателей, оборудованные четырехскоростными электродвигателями, что обеспечивает возможность ступенчатого регулирования производительности питателей, как по месту, так и с дистанционно с пульта управления вогоноопрокидывателя.

Из разгрузочного устройства до узла пересыпки топливо транспортируется двумя ленточными конвейерами 1. Каждая нитка конвейера может работать в паре только с одним вагоноопрокидывателем.

Конвейерами топливо подается в узел пересыпки на конвейеры 2 или с помощью плужковых сбрасывателей на конвейер 5, который транспортирует уголь на склад.

В узле пересыпки конвейеров 1 предусмотрена возможность перекрестной подачи топлива с конвейеров 1 на конвейер 2.

Конвейерами 2 топливо транспортируется в здание двух блочного дробильного устройства, где оно направляется в дробилки тонкого дробления.

В качестве приводных барабанов конвейера 2 установлены шкивные магнитные сепараторы, которые совместно с саморазгружающимися подвесными магнитными сепараторами улавливают ферромагнитные включения в потоке угля на ленте. Для форсировки режима сепараторов в конвейерах 2 установлены металлоискатели.

Из каждой дробилки топливо ссыпается на одну нитку конвейеров 3.

Конвейерами 3 топливо попадает в башню пересыпки главного корпуса. В башне пересыпки предусмотрена возможность подачи топлива с каждой нитки конвейеров 3 на любую нитку конвейера 4.

Ленточные конвейера 4 транспортируют топливо в бункера сырого угля (БСУ). Ссыпка угля с конвейера 4 производится с помощью плужковых сбрасывателей. Любой конвейер может заполнить все бункера сырого угля [3, 6, 7].

 

1.2 Основные параметры подлежащие контролю и регулированию

 

Для оптимальной работы котла контролю и регулированию подлежат параметры, перечисленные в таблице 1.1.

 

Таблица 1.1 - Параметры технологического процесса

Позиция по функциональной схеме	Наименование параметров	Значение парамет ра	Контроль		Регу-лиро-вание
			Показания	Архивирование
1-1, 2-1	Металлоискатели первой линии	наличие	+	+	+
3-1	Температура подшипников дробилки первой линии	80°С	+	+	-
4-1, 5-1, 6-1, 7-1	Уровень в бункерах сырого угля первой линии	4 м	+	+	-
8-1, 9-1	Металлоискатели второй линии	наличие	+	+	+
10-1	Температура подшипников дробилки второй линии	80°С	+	+	-
11-1, 12-1, 13-1, 14-1	Уровень в бункерах сырого угля второй линии	4 м	+	+	-

 

 

2. ОПЫТНО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

 

1. Обоснование выбора систем контроля и регулирования

 

При выборе наиболее предпочтительного варианта технических средств автоматизации, учитываются основные требования: технологические и системные.

К технологическим требованиям относятся:

1. вид и величина измеряемого параметра,
2. характер измеряемой и окружающей среды,
3. место установки датчиков и исполнительных механизмов.

К системным требованиям относятся:

1. серийность,
2. степень функционального развития (многофункциональность, комплектность поставки),
3. вид потребляемой энергии,
4. энергетические характеристики (напряжение, потребляемая мощность), унификация входных и выходных сигналов,

метрологические характеристики (класс точности, предел допускаемой основной погрешности и др.).

Для управления рассматриваемым в данном дипломном проекте процесса предлагается использовать распределенную систему сбора, обработки и управления технологическим процессом серии ADAM-5000. Устройства серии ADAM-5000 предназначены для построения территориально-распределенных систем сбора данных.

Устройство может содержать до 8 модулей ввода-вывода. Имеется возможность гибкого конфигурирования систем и входящих в ее состав устройств в зависимости от количества и вида контролируемых параметров, а также от расположения контролируемых объектов. Устройства серии ADAM-5000 могут объеденяться в многоточечную сеть интерфейса Ethernet или RS-485, управляемой компьютером. Применение локально устанавливаемых модулей ввода-вывода позволяет существенно снизить затраты на монтаж, а также обеспечивает повышенные удобства в процессе обслуживания.

Для контроля предназначены модули аналогового ввода типа ADAM-5017 с восемью каналами. Этот модуль работает с входными сигналами: мВ, мА (0-20).

Для регулирования предназначены модули дискретного ввода/вывода ADAM-5050.

В качестве датчиков уровня выбран уровнемер акустический УЗС-107, так как данное устройство простое в эксплуатации, имеет выходной унифицированный сигнал, простой монтаж, в отличие от радиоизотопных приборов не имеет радиационного излучения и соответствует отечественным стандартам.

Для измерения температуры выбраны датчики температуры, такие как термопреобразователь с унифицированным выходным сигналом ТСПУ-Метран-276, так как они надежны в работе, имеют низкую стоимость и имеют выходной унифицированный сигнал 4-20мА.

Для питания датчиков с унифицированным выходным сигналом предлагается использовать блок питания типа БП Карат-22-8к, имеющий восемь гальванически развязанных каналов.

Для управления технологическим процессом предусмотрено регулирования основных параметров через электрические двигатели запускаемые с помощью бесконтактных пускателей типа ПБР-3А.

 

2.2 Автоматический контроль и сигнализация

 

Для контроля за температурой подшипников дробилки используется термопреобразователь с унифицированным выходным сигналом ТСПУ-Метран-276 (поз. 3-1, 10-1), сигнал с которого поступает на модуль аналогового ввода типа ADAM-5017 (поз. 1АI, 2АI).

 

2.3 Автоматическое регулирование и управление

 

Уровень в бункерах сырого угля (поз. 4-1, 5-1, 6-1, 7-1, 11-1, 12-1, 13-1, 14-1) измеряют уровнемеры акустические УЗС-107 сигналы, с которых поступают на модуль аналогового ввода типа ADAM-5017 (поз. 1АI, 2АI). 

Регулирование уровня в бункерах сырого угля осуществляется через модули дискретного вывода ADAM-5050 (поз. 1DО, 2DО) сигналы с которых проходя через бесконтактные пускатели типа ПБР-3А (поз. КМ6,…, КМ10, КМ16,…, КМ20) поступают на двигатели плужковых сбрасывателей.

При наличии в угле металлических предметов сигнал с металлоискателей поступает на модуль дискретного ввода типа ADAM-5050 (поз. 1DI, 2DI), контроллер обрабатывает сигнал и осуществляется управление металлоуловителем через модули дискретного вывода ADAM-5050 (поз. 1DО, 3DО), сигналы с которых

Пуск конвейеров осуществляется через УПК, оператором, управляющие сигналы с модуля дискретного вывода типа ADAM-5050 (поз. 2DО, 4DО) через бесконтактные пускатели типа ПБР-3А (поз. КМ1,…, КМ5, КМ11,…, КМ15) поступают на привод конвейеров.

 

2.4 Выбор щитов (пультов), компоновка аппаратуры, коммутация

 

Щиты и пульты автоматизации предназначены для установки на них приборов контроля, автоматического регулирования и управления, аппаратуры автоматики безопасности и сигнализации. Выбор типа щита зависит от того, где устанавливается щит в цехе рядом с оборудованием или в специальной щитовой. Монтаж щита, компоновка приборов автоматизации производится в соответствии с СНиП 3.05.07-85.

Щиты предназначены для эксплуатации в производственных помещениях и специальных щитовых помещениях операторских в следующих условиях:

1. температура окружающего воздуха от 1 до 350С;
2. относительная влажность воздуха 65% при температуре 200С и не более 80 %при температуре 250С;
3. окружающая среда невзрыво и непожароопасная, не содержащая агрессивных газов и паров, а также производственной пыли в количествах, вызывающих коррозию или нарушающих работу щитов в целом или отдельных их элементов;
4. отсутствие возможности механических повреждений и попадания на щиты воды, паров, газа и т. п.

Рабочее положение щитов в пространстве вертикальное.

Щиты должны иметь устройство для крепления в них водных кабелей и труб.

Вводы электрических и трубных проводок в щиты должны выполняться в щиты панельные с каркасом снизу вверх.

При установке электрической аппаратуры и приборов в щитах между открытыми токоведущими частями разных фаз рядом стоящих приборов и аппаратов, а также между элементами неизолированными металлическими частями обеспечивается расстояние не мене 20 мм по поверхности изоляции и 12 мм по воздуху.