Обоснование производственной программы производственными мощностями

ТЕМА 8. ОБОСНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ МОЩНОСТЯМИ

 

1. Производственная мощность организации и методика ее расчета
2. Показатели использования производственной мощности
3. Пропускная способность организации
4. Проблемы улучшения использования производственных мощностей организации

 

1. Производственная мощность организации и методика ее расчета

Производственная мощность предприятия — это способность средств труда предприятия (технологической совокупности машин, оборудования и производственных площадей) к максимально возможному выпуску качественной продукции в номенклатуре и ассортименте, согласованных с планом продажи при эффективном использовании производственного оборудования и рабочего времени, а также с учетом прогрессивных технологий, передовых методов организации труда производства и управления.

Производственная мощность является исходным показателем планирования производственной программы предприятия. Производственная мощность и производственная программа предприятия выражаются, как правило, в одних и тех же натуральных (условно-натуральных) показателях. Производственная программа показывает степень использования производственной мощности.

Производственная мощность (М) — величина непостоянная, поэтому ее планирование основано на учете ряда факторов. Такими факторами являются:

■ количество, состав, производительность и техническое состояние оборудования (уровень его физического и морального износа) и производственные площади;

■  фонд времени работы оборудования и режим работы предприятия (сменность, продолжительность смены, прерывное или непрерывное производство), что является основанием для определения продолжительности (по времени) работы оборудования;

■  номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции;

■  технические нормы производительности оборудования и трудоемкость выпускаемой продукции;

■  степень прогрессивности применяемой техники и технологий производства;

■  качество перерабатываемых сырья и материалов, своевременность их поставок;

■  уровень специализации производства;

■  пропорциональность (сопряженность) производственных площадей отдельных цехов и групп оборудования;

■  уровень организации производства и труда;

■  квалификационный уровень кадров.

Для обоснования производственной программы производственными мощностями, специализации и кооперирования производства, а также определения необходимого размера реальных инвестиций для наращивания производственной мощности на каждом предприятии ежегодно разрабатывается баланс производственной мощности, который включает:

■ величину входной производственной мощности предприятия, которая определяется исходя из количества оборудования на начало планируемого периода (ПМВХ);

■  величину прироста (ввода) производственной мощности за счет модернизации, реконструкции, технического перевооружения (ПМВВ);

■  размеры уменьшения (выбытия) производственной мощности в результате выбытия, передачи и продажи ОПФ, в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции или режима работы предприятия и других факторов (ПМвыб);

■  величину выходной производственной мощности, т.е. мощности на конец планируемого периода (ПМВЫХ), которая находится на основе входной мощности (ПМВХ) с учетом ввода и выбытия мощностей по упрощенным формулам:

;

,

где ΔПМстр — ввод (прирост) мощности в результате строительства; ΔПМрек — прирост мощности вследствие реконструкции предприятия; ΔПМтехн — увеличение (прирост) мощности в результате технического перевооружения; ΔПМИЗМ — увеличение (уменьшение) мощности вследствие изменения номенклатуры выпускаемой продукции.

Среднегодовую производственную мощность предприятия (ПМср), которая определяется путем прибавления к мощности на начало года среднегодовой вводимой мощности и вычитания среднегодового ее выбытия, исчисляется по формуле:

где tдейств — количество месяцев действия мощностей, введенных в течении года; tбездейств — количество полных месяцев бездействия мощностей, выбывших в течении года; 12 — количество месяцев в году.

Различают проектную и фактическую производственные мощности. Их сравнение позволяет дать оценку использования производственной мощности по следующим критериям: степень освоения проектной мощности, срок ее освоения, уровень освоения.

Степень освоения проектных мощностей характеризуется периодом (сроком) освоения, уровнем освоения проектной мощности, коэффициентом использования вводимых в действие мощностей, объемом производства продукции в период освоения, достижением проектных уровней себестоимости, производительности труда и рентабельности.

Под периодом (сроком) освоения проектной мощности предприятия (цеха, участка, агрегата) понимается время со дня подписания акта приемки в эксплуатацию до устойчивого выпуска продукции.

Уровень освоения — это достигнутый на определенную дату процент (коэффициент) освоения проектной мощности.

2. Показатели использования производственной мощности

Для оценки использования производственной мощности существует система показателей, среди которых можно выделить следующие.

1. Коэффициент использования оборудования по мощности (Кипм), который определяется по формуле:

где ППр — производственная программа в натуральном измерении; ПМ — производственная мощность в натуральном измерении.

2. Коэффициент использования оборудования по времени (Ки.об.t), который выявляет излишнее или недостающее оборудование и определяется по формуле:

,

где ТеППр — трудоемкость производственной программы предприятия; Фt — фонд времени всего оборудования.

3. Интегральный показатель использования производственных мощностей (Ки), который определяется по формуле:

где Кипм — коэффициент использования оборудования по мощности; Ки.об.t – коэффициент использования оборудования по времени.

4. Коэффициент сменности работы оборудования (Ксм.об), который определяется по формуле:

,

где Фпланt – плановый фонд времени работы оборудования за одну смену.

5. Коэффициенты пропорциональности мощностей (КПМ) по цехам определяются по формулам:

;        ;       ,

 

где ПМцех1, ПМцех2 , ПМцех3 – соответственно производственные мощности 1, 2 и 3-го цехов; ПМпр - производственная мощность предприятия.

6. Коэффициенты сопряженности цехов определяются отношением мощности ведущего цеха (участка, агрегата) к мощности каждого цеха (участка, агрегата). Полученные коэффициенты позволяют выявить «узкие» места и разработать меры по достижению сопряженности цехов (участков, агрегатов).

Расчет коэффициента сопряженности (Ксопр) производится с целью определения соответствия пропускной способности ведущих цехов (участков) и остальных структурных подразделений предприятия. Он определяется по формуле:

,

где ПМцех1, ПМцех2 - мощности 1-го и 2-го цехов, для которых определяется коэффициент сопряженности цехов; Руд - удельный расход продукции 1-го цеха в производстве всей продукции 2-го цеха.

Наряду с рассмотренными показателями, для оценки использования производственной мощности применяются следующие косвенные показатели: потери от брака, штрафы и пени за поставки некачественной продукции, затраты на устранение рекламаций.

 

3. Пропускная способность организации

Наряду с понятием «производственная мощность» применяется понятие «пропускная способность», которое характеризует максимальный выпуск продукции применительно к работе конкретного оборудования, агрегата, поточной линии, группы станков, но только не участка, цеха, предприятия. Пропускная способность оборудования исчисляется за декаду, сутки, смену, час, а производственная мощность, как правило, за год, в некоторых случаях за квартал, месяц.

В основе расчета производственной мощности организации лежит пропускная способность ведущего звена групп оборудования, участка, цеха.

Под ведущим звеном понимают то, в котором выполняются основные технологические операции, сосредоточена большая доля активной части основных фондов предприятия и большая трудоемкость изготовления продукции.

Порядок расчета производственной мощности участков и цехов предполагает:

– уточнение производственно-технологической структуры участков и цехов, распределение работ по единицам оборудования;

– определение трудоемкости по действующим нормам с учетом прогрессивного использования оборудования;

– определение пропускной способности по группам взаимозаменяемого оборудования;

– выбор ведущей группы оборудования, производственная мощность которого является определяющей при расчете производственной мощности участка или цеха;

– определение «узких» мест на участке, в цехе (т.е. тех групп оборудования, пропускная способность которых ниже пропускной способности ведущей группы), разработка мер по их ликвидации и мероприятий по использованию недогруженного оборудования;

– установление производственной мощности участка или цеха.

По ведущей группе оборудования устанавливается производственная мощность участка, по мощности ведущего участка – мощность цеха, по мощности ведущего цеха – мощность организации.

Если на ведущей операции используется оборудование периодического действия, то его производственная мощность может быть рассчитана:

,

где Фэф – эффективный фонд времени работы оборудования при принятом режиме работы, ч.; nоб – количество взаимозаменяемого оборудования; Кн – коэффициент выполнения норм выработки на данном оборудовании; Т – трудоемкость комплекта деталей или изделий, обрабатываемых на данном оборудовании, ч.

Если предприятие оснащено оборудованием непрерывного действия (автоматические линии, конвейеры), то производственная мощность рассчитывается по формуле:

,

где П – производительность оборудования в единицу времени.

 

4. Проблемы улучшения использования производственных мощностей организации

Повышение эффективности производства неразрывно связано с обеспечением более полного использования созданного производственного потенциала и, в первую очередь, оборудования. Расчеты производственных мощностей показывают, если план производства предприятия ниже, чем производственная мощность, то оборудование будет простаивать, себестоимость продукции увеличиваться за счет роста условно-постоянных расходов, фондоотдача и прибыль будут снижаться.

Основные пути улучшения использования производственной мощности тесно связаны с мероприятиями, позволяющими снизить трудоемкость продукции,  сократить простои оборудования, увеличить производительность труда рабочих. К ним следует отнести технические, организационные, экономические, социальные и экологические.

Мероприятия технического характера — это внедрение высокоэффективных технологических процессов и оснастки; применение новых видов материалов; механизация и автоматизация производства; модернизация оборудования, унификация деталей и узлов изготавливаемой продукции. Они позволяют улучшить использование производственной мощности путем снижения трудоемкости, сокращения простоев оборудования, повышения качества продукции.

К мероприятиям организационного характера относят специализацию цехов, участков и рабочих мест, внедрение поточных методов организации работы, соответствие структуры технологического процесса обработки структуре технологического парка оборудования. Эта группа факторов воздействует на улучшение использования производственных мощностей посредством снижения трудоемкости, сокращения простоев оборудования, увеличения норм выработки.

К экономическим факторам относится установленная государством плата налога на недвижимость (1% от остаточной стоимости основных производственных и непроизводственных фондов, отчисляемый из прибыли). Эта мера обязывает предприятие реализовывать неиспользуемое оборудование и наиболее полно использовать все имеющиеся основные фонды. Также данная группа факторов включает моральное и материальное стимулирования персонала, планирование производственной мощности и экономическая оценка ее использования, финансирование инновационно-инвестиционной деятельности, углубление коммерческого расчета.

К социальным факторам относят мероприятия по созданию нормальных условий труда и отдыха рабочих, повышению квалификации кадров. Эти мероприятия способствуют повышению производительности труда, снижению трудоемкости продукции, увеличению норм выработки.

К экологическим факторам относят создание условий для очистки воздуха от вредных веществ, чтобы преждевременно не выходило оборудование из строя и не увеличивались его простои.

Чтобы все перечисленные факторы, направленные на улучшение использования производственной мощности, были внедрены, необходимо разработать подсистему управления производственной мощностью как неразрывный элемент комплексной системы повышения эффективности производства. Результативность такой системы обеспечивается в значительной степени комплексностью и последовательностью проведения мероприятий, объективностью информации об использовании производственной мощности в различные промежутки времени, широтой охвата различных уровней управления, чьи воздействия прямо или косвенно влияют на использование оборудования.