Отчет по практике в ООО «Макдоналдс»

Министерство образования  и науки Российской Федерации

Государственное образовательное  учреждение высшего профессионального  образования

«КУБАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

 

Кафедра систем управления и технологических комплексов

 
ОТЧЕТ ПО УЧЕБНОЙ ПРАКТИКЕ 

Студент:Боровский Иван Александрович

Группа: 10-МБ-АУ1

Шифр зачетной книжки: 10-МБк-158

 
Место прохождения практики:г.Краснодар ООО «Макдоналдс»

Руководитель практики от предприятия:  
Руководитель практики от кафедры: Корниенко В.Г. 

 

Допущен к защите: _________________

Нормконтролер:  ___________________

     Защищен: _________________________

 Члены комиссии:___________________ 
__________________________________ 
__________________________________

 

 
Краснодар, 2011 

СОДЕРЖАНИЕ

1 Краткая история и структура предприятия

2 Основные виды работ на сверлильных станках, слесарные работы. Технологический процесс на сверление, развертывание и нарезание резьб в детали

3  Основные виды работ на фрезерных станках. Общий вид фрезерного станка. Технологический процесс на изготовление детали

4    Основные виды работ на токарных станках. Общий вид токарного станка. Технологический процесс на обработку детали

5 Основные виды работ на станках с ЧПУ. Общий вид станка с ЧПУ

Список литературы

 

 

 

 

 

 

 

1   Краткая история и структура предприятия

История компании Макдоналдс

В конце сороковых  годов Дик и Мак Макдоналд искали пути усовершенствования своего небольшого ресторана для автомобилистов в Сан Бернардино, в Калифорнии. Вместо того чтобы попытаться просто немного изменить свой бизнес, который и так позволял  им зарабатывать приличные суммы – 200 000 долларов в год, они изобрели абсолютно новую концепцию, основанную на быстром обслуживании, низких ценах и большом объеме.

Они перешли  на самообслуживание на прилавке, переделали кухню, где все оборудование было выполнено из нержавеющей стали  и рассчитано  на массовое производство и скорость как на сборочных линиях. Кроме того, они резко снизили  и без того конкурентоспособную  цену на гамбургеры.

Когда новый  ресторан братьев Макдоналд вновь открылся, потребовалось некоторое время на «раскрутку» бизнеса. Но вскоре стало очевидно, что они ухватили дух послевоенной Америки.

Молва об их успехе быстро распространилась, а здание, облицованное  красно-белой плиткой, с наклонной крышей и золотыми арками по бокам стало моделью  для первой «волны» ресторанов Макдоналдс, появившихся в стране, и бессменным символом индустрии.

Однако братья Макдоналд не хотели лично контролировать расширение бизнеса по их концепции во всей стране, поэтому Рэй Крок стал их исключительным агентом по франчайзингу. В 1955 году Рэй Крок основал новую франчайзинговую  компанию под названием «Макдоналдс Систем, Инк.». А 15 апреля 1955 года в городе Дес-Пленз, штат Иллинойс,  Рэй Крок открывает свою первую «золотую арку». С нее и начинается история Макдоналдс Крока.

Рэй Крок сохранил принципы братьев Макдоналд: ограниченное меню, качественная еда, система производства типа сборочной линии и быстрое и дружелюбное обслуживание, добавив к этому свои собственные высокие стандарты чистоты. Качество, культура обслуживания, чистота и доступность – ККЧ и Д – и по сей день остаются основными принципами работы Макдоналдс.

Пока специалисты  удивлялись быстрому развитию в США  сети по продаже гамбургеров, компания Макдоналдс готовила  очередной  сюрприз в виде расширения системы  за пределами США.

Первый ресторан за пределами США открылся  в  Канаде, а далее последовали Германия, Австралия, Япония, Франция и Англия и т.д.

Открытия  некоторых ресторанов Макдоналдс  оказались настолько знаменательными  событиями, что   попали в заголовки  газет всего мира. Например, утром 31 января 1990 года более 30 000 человек  выстроились в очередь в первый ресторан Макдоналдс в Москве. До этого  дня ни один ресторан не обслуживал столько посетителей за один день..

 

2 Основные виды работ  на сверлильных станках, слесарные  работы. Технологический процесс  на сверление, развертывание и нарезаниерезьб в детали.

Сверлением называется выполнение в изделии или материале  круглого отверстия с использованием специального режущего инструмента  – сверла, которое в процессе сверления одновременно имеет вращательное и поступательное движение вдоль  оси просверливаемого отверстия. Сверление  применяется в первую очередь  при выполнении отверстий в деталях, соединяемых при сборке.

При работе на сверлильном  станке сверло выполняет вращательное и поступательное движение; при этом обрабатываемая деталь неподвижна. Обработка деталей на токарном станке, автомате или револьверном станке выполняется при вращении детали, а инструмент совершает только поступательное движение.

В зависимости  от требуемой степени точности используют следующие виды обработки: сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, расточку, зенкование, зацентровывание.

На сверлильных  станках можно выполнять следующие  операции: сверление, рассверливание на больший диаметр ранее просверленного отверстия, зенкерование, развертывание, торцевание, цекование, зенкование, нарезание резьб.

Для выполнения операции сверления используются сверла с  коническим или цилиндрическим хвостовиком, конусные переходные втулки, клинья для  выбивания сверла, сверлильные самоцентрирующиепатроны двух– и трехщековые, рукоятки для крепления сверл в патронах, быстрозажимные патроны, патроны пружинные с автоматическим отключением сверла, машинные тиски, коробки, призмы, прихваты, угольники, ручные тиски, наклонные столы, а также разного вида приспособления, ручные и механические сверлильные станки и дрели.

Различают сверлильные  станки с ручным и механическим приводом. К ручным сверлильным станкам  с ручным приводом относятся: коловороты, дрели, сверлильные трещотки и ручные сверлильные верстачные станки. К  ручным сверлильным станкам с  механическим приводом относятся электрические  и пневматические дрели, позволяющие  при использовании специальных  хвостовиков сверлить отверстия  в труднодоступных местах.

 

К сверлильным  станкам с механическим приводом относятся вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные, горизонтально-расточные  и специальные сверлильные станки. Вертикально-сверлильные станки могут  иметь устройства для применения многошпиндельных головок. Специальные сверлильные станки могут быть агрегатными, многопозиционными и многошпиндельными.

Вертикально-сверлильный  станок отличается от других сверлильных  станков тем, что имеет станину  с вертикальным расположением направляющих, по которой может перемещаться стол станка. Кроме того, он имеет механизм подачи, насос для подачи охлаждающей  жидкости, а также коробки скоростей  для получения разных частот вращения сверлильного шпинделя станка.

На вертикально-сверлильных  станках (в зависимости от типа) можно  сверлить отверстия сверлами диаметром  до 75 мм, на верстачных сверлильных  станках – сверлами диаметром  до 15 мм, на настольных сверлильных  станках – сверлами диаметром  до 6 мм. Ручными электрическими сверлильными дрелями (в зависимости от типа) можно  сверлить отверстия диаметром до 25 мм, ручными пневматическими сверлильными машинами – сверлами диаметром до 6 мм.

Сверлильные трещотки используют для сверления отверстий  в труднодоступных местах в стальных конструкциях. Ручной привод, обеспечиваемый колебательным движением рычага трещотки, создает вращение сверла и его подачу вдоль оси отверстия.

Недостатком сверления  трещоткой является малая производительность и большая трудоемкость процесса.

Сверло – это режущий инструмент, которым выполняют цилиндрические отверстия.

По конструктивному  оформлению режущей части сверла делятся на перовые, с прямыми канавками, спиральные с винтовыми канавками, для глубокого сверления, центровочные и специальные.

Спиральные сверла в зависимости от их выполнения делятся  на скрученные, фрезерованные, литые (для больших диаметров), с пластинками из сплавов карбидов металлов и сварные.

Сверла изготавливают  из инструментальной углеродистой стали  У10А, У12А, легированной стали 9ХС или  из быстрорежущей стали Р18, Р9, РЭМ. Часто используются сверла, облицованные пластинками из сплавов карбидов вольфрама и титана.

Спиральным сверлом  выполняют отверстия, к которым  предъявляются высокие требования по точности, отверстия, предназначенные  для дальнейшей обработки развертыванием, расточкой или протягиванием, отверстия под нарезание резьб.

Процесс резания  металла режущей кромкой осуществляется путем врезания ее в металл под  действием вращения сверла и его  осевой подачи. Величина угла режущей  кромки определяется углом наклона  винтовой линии и задним углом  заточки сверла. Величина необходимого усилия подачи и сила резания определяются величиной переднего и заднего  углов резания и величиной  поперечной кромки. Уменьшить необходимое  усилие подачи при сверлении можно  за счет подточки поперечной кромки (перемычки) и выбора для данного материала  оптимального угла резания.

Если сверло плохо  сверлит, его следует заточить. Заточку  можно выполнять вручную или  машинным способом. Правильная заточка  сверла дает возможность получать необходимые  углы, удлиняет срок службы сверла, уменьшает  усилия, а также дает возможность  получать правильно выполненные  отверстия.

Подбор необходимых  для данного материала углов  резания и заточка на специальных  заточных станках для сверл обеспечивают получение правильных углов заточки  и положение поперечной кромки в  центре сверла. После заточки можно  проверить углы заточки с помощью  угломера или шаблона.

Перовые сверла обычно изготавливаются из углеродистой инструментальной стали У10А или У12А. В этих сверлах  различают следующие элементы: двусторонняя режущая часть с углом 116°, односторонняя – с углом 90–120°, направляющая часть с углом 100–110°, конусная рабочая часть, шейка и хвостовик.

Недостатком этих сверл является отсутствие направляющей и изменение диаметра при каждой заточке. Применяются для отверстий  малого диаметра, которые не требуют  высокой точности исполнения.

Перовые сверла с  удлиненной направляющей частью обеспечивают лучшее направление и более точный размер отверстия, дают возможность  получать одинаковый диаметр до тех пор, пока не сошлифуется направляющая часть. Однако эти сверла малопроизводительны.

Перед сверлением необходимо соответствующим образом  подготовить материал (разметить  и обозначить места сверления), инструмент и сверлильный станок. После закрепления  и проверки установки детали на столе  сверлильного станка или в другом приспособлении, а также после  закрепления сверла в шпинделе станка приступают к сверлению согласно инструкции и требованиям безопасности труда. Нельзя забывать об охлаждении сверла.

 

 

 

При сверлении  важную роль играет охлаждение и применяемые охлаждающие жидкости. Смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) выполняет три основных функции: является смазкой для уменьшения трения между режущим инструментом, сверлом, металлом детали и стружки, является охлаждающей средой, интенсивно отводящей тепло, возникающее в зоне резания, и облегчает удаление стружки из этой зоны.

Центровочным  сверлом называют инструмент, используемый для выполнения центровых отверстий  в торцевых поверхностях валов. Различают  два вида центровочных сверл: для  обычных центровых отверстий  без предохранительного конуса и  для центровых отверстий с предохранительным конусом. Нормализованным углом обычного центровочного сверла является 60°, а сверла с предохранительным конусом – 60 и 120°.

На больших  и тяжелых валах центровое  углубление с торцов выполняется  за три операции: сверление, зенкование на 60° и зенкование предохранительного конуса на 120°.

Зенкерование – это увеличение диаметра ранее просверленного отверстия или создание дополнительных поверхностей. Для этой операции служат зенкеры, режущая часть которых имеет цилиндрическую, конусную, торцевую или фасонную поверхности.

Цель  зенкерования – создать соответствующие посадочные места в отверстиях для головок заклепок, винтов или болтов или выравнивание торцевых поверхностей.

Зенкеры выполняются  из углеродистой инструментальной стали  У10А, У12А, легированной стали 9ХС или  быстрорежущей стали Р9, Р12. Они могут иметь напаянные режущие пластинки из твердых сплавов. Хвостовики зенкеров и корпуса наборных зенкеров делаются из стали 45 или 40Х.

Зенкеры могут  быть сплошными цилиндрическими, коническими, фасонными, сварными с приваренным  хвостовиком, насадными сплошными, насадными сборными. Зенкеры малых  диаметров делаются обычно сплошными, а больших диаметров – сварными или насадными. Конусные зенкеры  имеют углы при вершине 60, 75, 90 и 120°.

 

 

Развертка – это многолезвийный режущий инструмент, используемый для окончательной обработки отверстий с целью получения отверстия высокой степени точности и с поверхностью незначительной шероховатости.

Развертки подразделяются на черновые и чистовые. Окончательным развертыванием достигается точность 2–3 классов (10 –7 квали-тет), а при особо тщательном выполнении – 1-го класса (6–5 квалите-та) при шероховатости поверхности 7–8 классов чистоты (высота микронеровностей 1,25–0,32 мкм).

Развертывание дает окончательный размер отверстия, требуемый  по чертежу. Диаметр отверстия под  развертывание должен быть меньше окончательного на величину припуска на развертывание.

Различают следующие  виды разверток: по способу использования  – ручные и машинные, по форме  – с цилиндрической или конической рабочей частью, по точности обработки  – черновые и чистовые, по конструкции  – с цилиндрическим хвостовиком, с коническим (конус Морзе) хвостовиком  и насадные. Насадные развертки могут быть цельными, со вставными ножами и плавающие. Ручные развертки могут быть цельными и разжимными. Развертки могут иметь простые и винтовые зубья.