Отчет по практике в ООО «Мотовилиха — гражданское машиностроение»

Содержание

1. Введение…………………………………………………………….
2. Предприятие ООО «МГМ». Сфера деятельности………………..
3. Технологические процессы, протекающие 
   в цеху. Оборудование......…………………………………………..
4. Проблемы предприятия ООО «МГМ» цех 85…………………….
5. Возможные варианты решения проблем………………………….
6. Заключение………………………………………………………….
7. Список используемой литературы………………………………...

 

Введение

Местом проведения преддипломной практики стало предприятие ООО «МГМ», которое является дочерней компанией в структуре холдинга «Мотовилихинские заводы». Произошедшие изменения были вызваны необходимостью разграничить производство спецтехники и гражданской продукции.

Существенный рост военных заказов в 2011 году привел к значительному увеличению нагрузки на машиностроительные и металлургические подразделения. Для более эффективного производственного процесса гражданское производство выделяется в отдельные структуры. ООО «Мотовилиха — гражданское машиностроение» создано на основе ООО «Белкам». В функциях этой дочерней компании — производство нефтепромыслового оборудования, изготовление, термообработка и механическая обработка поковок.

 Несмотря на то, что  изменение структуры произошло  недавно, цеху, который является  основой ООО «МГМ», уже несколько десятков лет. За это время не было произведено ни одной серьёзной модернизации. До сих пор большая часть операций, начиная от входного контроль качества проката до подачи документов о готовности партии, происходит вручную, что даёт неограниченное число направлений при выборе темы ВКР.

 

Сфера деятельности предприятия ООО «МГМ».

Цех № 85 занимается непосредственно производством нефтепромыслового и специального оборудования.

Производство оборудования для нефтепромысловых компаний — одно из ключевых машиностроительных направлений холдинга «Мотовилихинские заводы». Широкая гамма бурильных труб, оборудование для подземного ремонта скважин, насосные штанги и комплектующие детали создаются на производственных мощностях, которые сегодня являются самыми передовыми на пространстве России и СНГ, как по используемым технологиям, так и по набору оборудования.

Ключевым элементом производства бурильных труб является радиально-ковочная машина SXP-55 (Австрия). Четырехбойковая машина производит до 200 ударов в минуту с силой 1000 т на один боек. При этом максимальная масса обрабатываемых слитков составляет 5,5 тонн. В комплекс также входит пила горячей резки, печи для отжига поковок, правильный пресс и механообрабатывающие станки (токарные, сверлильно-расточные и глубоко-расточные).

Производство насосных штанг и соединительных муфт к ним представляет собой уникальный комплекс технологического оборудования. К примеру штамповка головок штанг выполняется на автоматизированной линии «ETCHELLS» (Англия), имеющей автоматический контроль температуры нагрева и прямолинейности заготовок. В последствии термическая обработка отштампованных заготовок осуществляется в проходных печах «SURFACE COMBUSTION» (США), обеспечивающих необходимые прочностные характеристики и высокие показатели прямолинейности. Упрочняющая обработка поверхности штанг дробью проходит в машине «ESG-DL-XS3836» по технологическим режимам специально разработанным  компанией «Wheelabrator Allevard». Механическая обработка концов штанг и накатка резьбы осуществляется комплексом «STEZI» (Германия) по прогрессивной технологии «неподвижная деталь — движущийся инструмент». Японское автоматизированное оборудование «AKUMA» производит соединительные муфты для штанг. Высокий уровень автоматизации производства штанг позволяет снизить до минимума влияние человеческого фактора и гарантировать высокое качество продукции «Мотовилихи».

Механосборочное производство оборудования для капитального ремонта скважин, оборудования для АЭС и грузоподъемного оборудования включает станочный парк (продольно-фрезерные, продольно-строгальные, горизонтально-расточные станки), пескоструйную камеру, сварочный участок и др.

Бурильные трубы, насосные штанги — основная продукция нефтепромыслового направления ООО «МГМ — сертифицированы не только в соответствии с российским ГОСТ. Их высокое качество подтверждает и признанный во всем мире стандарт API.

Виды насосных штанг, изготавливаемых в ООО «МГМ» показаны на рисунке 1.

 

                                Рис. 1 Виды нефтяных насосных штанг

 

Технологический процесс производства.

Первоначально в цех приходит график работ, задание на изготовление некоторого колличества партий готовой продукции и доставляется прокат, из которого в последующем делаются насосные штанги различного диаметра и длины. Прокат доставляется либо на грузовом транспорте, либо по железной дороге.

Перед тем, как начать изготовление штанг заготовки проходят входной контроль, на котором явно бракованные заготовки уходят из производственного цикла. На входном контроле работает несколько контролёров-деффектоскопистов, которые проверяют соответствует ли заготовка нужным требованиям. В данном случае они проверяют диаметр заготовки, длину, овальность и прямолинейность. Контролёры используют деффектоскоп, скобы и длинные линейки. Прошедшие контроль заготовки сбрасываются со стола, связываются и при помощи крана доставляются на отрезные комплексы.

Отрезные комплексы это станки, на которых делают заготовки той длины, которая непосредственно нужна. На предприятии установлены абразивно-отрезной (рис. 2) и ленточно-пильный (рис. 3) станки.

 

                                         Рис. 2 Абразивно-отрезной станок

 

 

                                        Рис. 3 Ленточно-пильный станок

Заготовки  нужной длины отправляются на отпуск. Режим термообработки задаётся технологом. Отпуск проката смягчает металл для его дальнейшей обработки.

Для того  чтобы  выдержать правила по прямолинейности проката осуществляется правка проката. Для правки проката используется семиволковая правильная машина. На производстве используются две такие машины. Одна для проката диаметром 19-22 дюйма, другая для диаметра 25 дюймов. Выправленный прокат переводится на ковочные машины. На предприятии есть несколько видов ковки:

1. Ручная ковка. Прокат перекладывается из пуансона в пуансон, постепенно меняя форму. Металл стекает по ручьям,  каждый раз принимая форму очередного пуансона. В конечном итоге получается заготовка штанги (Рис.4).
2. Автоматическая ковка. Прокат в ковочной машине автоматически переходит из ручья в ручей, переворачиваясь внутри машины ( Рис.4).

                             Рис. 4 Заготовка штанги после ковки.

 

 

                          Рис.5 Автоматическая ковочная машина

Рис. 6 Кинематическая схема горизонтально-ковочной машины

После ковки штанги отправляются на термообработку. Для этого на предприятии установлены печи нормализации и отпуска. Конвейерная печь оборудована ленточным конвейером, по которому изделия в процессе нагрева перемещаются от загрузочного отверстия к выгрузочному. Применяется для нагрева и термической обработки металлов Штанга передвигается по шнекам внутри печи. На неё воздействует температура, заданная технологом. Для каждой марки стали существует определённая температура, после воздействия которой, металл приобретёт необходимые свойства. Нормализация - вид термической обработки стали, заключающийся в нагреве её выше верхней критической точки, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении на спокойном воздухе. Цель нормализации — придание металлу однородной мелкозернистой структуры (не достигнутой при предыдущих процессах — литье, ковке или прокатке) и как следствие — повышение его механических свойств (пластичности и ударной вязкости).

Отпуском называется нагрев закаленной стали до температур ниже критической точки Ас1 выдержка при этой температуре с последующим охлаждением (обычно на воздухе). Отпуск является окончательной термической обработкой. Целью отпуска является изменение строения и свойств закаленной стали: повышение вязкости и пластичности, уменьшение твердости, снижение внутренних напряжений. С повышением температуры нагрева прочность обычно уменьшается, а удлинение, сужение, а также ударная вязкость растут.

                              Рис. 7 Схема термической конвейерной  печи

После термообработки штанги идут на дробеочистку. Дробеочистка это процесс очистки и упрочнения поверхностного слоя деталей струёй дроби. Концы штанг поочерёдно вставляют в аппарат дробеочистки. Дробь вылетает из дробемёта и снимает облой,  убирает окалину.

                                         Рис. 8 Дробемётный аппарат.

 

Когда дробеочистка завершена, штанги переходят к механической обработке. На предприятии установлены 5 алапаевских токарно-револьверных станков. Токарь укладывает штангу одним концом в станок, потом другим, и при помощи пневматики концы штанги обрабатываются и скидываются в накопитель.

                                        Рис. 9 Токарно-револьверный станок

Из накопителя штанги при помощи крана перетаскиваются на стол приёмочного контроля. Контролёры смотрят выборку из партии. Например, для партии из ста штук необходимо проверить 8 штанг. Контролёры проверяют параметры штанги, чтобы они соответствовали заданным. Проверяется диаметр и качество механической обработки, а так же визуально осматривается каждая единица партии на предмет явных отклонений. Если партия проходит приёмочный контроль, то производится консервация, наносится смазка. На каждую штангу накручивают муфту, которая защищается от грязи специальной прокладкой, а на вторую сторону пластмассовый колпачок, для предотвращения повреждений резьбы при транспортировке штанги. На каждую партию штанг вешается бирка, где указан диаметр, марка стали, дата и время изготовления. В случае обнаружения брака контролёр составляет акт брака, который относится в отдел БТК, где составляется карточка на каждый пакет. Далее эта карточка относится в тех бюро, вместе с актом о браке. В тех бюро составляется отчёт о проделанной работе.

Далее, штанги транспортируются на участок сборки пакетов. Штанги стягиваются

При помощи стяжек и брусков. Всё это делается для того, чтобы обеспечить безопасную транспортировку штанг до заказчика. (Рис. 9). Вся эта конструкция затягивается при помощи гайковёрта, что обеспечивает надёжность сборки. В конце пакет промасливается и отправляется на склад. Со склада при помощи крана пакет переносится на транспорт.

                                     Рис. 10 Собранный пакет штанг

 

Проблемы предприятия ООО «МГМ» цех 85.

На любом производстве, даже на самом современном, есть свои проблемы и неудобства. Цеху 85 ООО «МГМ» не один десяток лет и, к сожалению, современным его не назовёшь. Поэтому, неудобств и проблем на предприятии огромное количество. Начинается всё с того, что на приёмочный контроль приходят заготовки несоответствующего качества. Приёмочный контроль выполняется людьми вручную, на глаз. Приёмочный контроль субъективен, поскольку нет современных технических средств для проведения объективного контроля качества. Как следствие - высокая вероятность того, что бракованный прокат пустят в производство. Недостаток оборудования для контроля качества в результате очень скажется в конечном акте о браке. Бракованный прокат допускается на дальнейшие этапы, и заметить это можно почти в конце технологического цикла на приёмочном контроле, так как контроля качества между технологическими операциями нет. Отсутствие системного учёта по переходам в стадии изготовления детали не позволяет полностью контролировать производство. Какой либо этап может пойти не так, например, из-за неисправности в станке, и этого никто не сможет заметить вплоть до приёмочного контроля.

Человеческий фактор имеет огромное значение на всех этапах производства продукции. Всё оборудование либо полуавтоматическое, либо ручное. За каждой технологической операцией стоит один или несколько человек. Низкая квалификация работников и их недобросовестность так же является важной проблемой.

Большая часть оборудования уже отслужила несколько сроков, положенных по норме. Оборудование изнашивается и не заменяется. Осуществляются ремонты. Производство останавливается  и выпуска продукции временно не происходит, нарушается непрерывность производства и падает производительность. Это не только тормозит процесс изготовления продукции, но так же влияет на её качество. На неисправном станке только профессионал может выполнить хорошую деталь, которая пройдёт контроль качества. К сожалению, квалификация работников оставляет желать лучшего.

 

Производство не позволяет единовременно запускать прокат в работу, в результате чего на выходе мы получаем большое количество партий. Чем больше партий тем сложнее потом искать их, для того чтобы собрать из них пакет. Возникают проблемы с координацией, люди путают партии между собой, и в результате в пакет могут быть помещены не те партии.

На производстве нет электронного документооборота. Все документы носятся непосредственно людьми. Акты о готовности партии, о браке. Документы не заносятся в компьютер, а хранятся на бумаге. Это очень неудобно, поскольку если понадобится что то найти для того чтобы исправить или просто посмотреть, то придётся постараться.

Цех не оборудован никакими автоматизированными системами, нет систем, которые бы инициировали, отслеживали, оптимизировали и документировали производственные процессы от начала выполнения задания до выпуска готовой продукции.

Плюс ко всему, производственный цикл идёт не по порядку. Технологические операции производятся в разных местах, поэтому заготовки проходят путь длиннее, чем это возможно. Этот факт так же влияет на скорость производства.

 

Возможные варианты решения данных проблем

Основной проблемой на производстве в ООО «МГМ» на мой взгляд, является то, что в основном преобладает ручной труд. Станки и агрегаты не автоматизированы. Очень многое зависит от человека, который не всегда способен трезво оценивать ситуацию, а порой просто не в настроении работать хорошо. Автоматизация производства, в совокупности с его модернизацией помогла бы решить ряд серьёзных проблем и неудобств.

Под внедрением автоматизированной системы понимается внедрение комплекса аппаратных и программных средств, предназначенных для управления различными процессами в рамках технологического процесса предприятия. Поскольку система автоматизированная, а не автоматическая, то в технологическом процессе за людьми всё же останется ряд функций. АСУ с Системой поддержки принятия решений (СППР), являются основным инструментом повышения обоснованности управленческих решений.