Отчет по практике в РУП « Экспериментальный завод ИМСХ НАН Беларуси »

Сверлом называется режущий  инструмент, предназначенный в основном для изготовления отверстий в  сплошном материале при двух совместных относительных движениях:

а) поступательном – вдоль  оси инструмента;

б) вращательном – оси или детали.

На круглошлифовальной операции 025 для шлифования наружных диаметров применяется шлифовальный круг ГОСТ 2424-83. 

Режущий инструмент, рабочая  часть которого содержит частицы  абразивного материала, называют абразивным. Измельченный, обогащенный и классифицированный абразивный материал, твердость которого превышает твердость обрабатываемого материала и который способен осуществлять в измельченном состоянии обработку резанием, называют шлифовальным.

К вспомогательным инструментам относят приспособления предназначенные для установки и закрепления режущих инструментов на станке.

Режущие и вспомогательные  инструменты, применяемые для прикрепления режущих инструментов для обработки  заготовки «Винт» приведены в таблице № 3, 4.

Таблица 3

Режущие инструменты  

№   операции	Наимено  вание инстру-  мента	Вид ин-  струмента	Материал  режущей  части	Стойкость  (фактич.)  мин	СОЖ	Режимы резания
						V,  м/мин	S,  мм/об	t,  мм
5	Пила 710*80  ГОСТ 4047-82	Стандарт-  ный	Р6М5	80	Эмульсия	108	0,15
15	Резец проходной  2140 0001  ГОСТ 18868-73	Стандарт-  ный	Т15К6	60	Эмульсия	113	0,25	2,5
	Сверло  центровочное  типа А ГОСТ   14034-74	Стандарт-  ный		75	Эмульсия	11,3	0,2
	Резец проходной  2140 0001  ГОСТ 18868-73	Стандарт-  ный	Т15К6	60	Эмульсия	113	0,25	2,5
	Сверло  центровочное  типа А ГОСТ   14034-74	Стандарт-  ный		75	Эмульсия	11,3	0,2
	Резец проходной  2140 0001  ГОСТ 18868-73	Стандарт-  ный	Т15К6	60	Эмульсия	141,3	0,43	2,5
	Резец проходной  2140 0001  ГОСТ 18868-73	Стандарт-  ный	Т15К6	60	Эмульсия	125,6	0,43	2,5
	Резец проходной  2140 0001  ГОСТ 18868-73	Стандарт-  ный	Т15К6	60	Эмульсия	125,6	0,43
	Резец проходной  2140 0001  ГОСТ 18868-73	Стандарт-  ный	Т15К6	60	Эмульсия	125,6	0,43	2,5
	Резец проходной  2140 0001  ГОСТ 18868-73	Стандарт-  ный	Т15К6	60	Эмульсия	125,6	0,43	2,5
	Резец проходной  2140 0001  ГОСТ 18868-73	Стандарт-  ный	Т15К6	60	Эмульсия	125,6	0,43	1,6
	Резец токарный  прорезной  ГОСТ 18874-73	Стандарт-  ный	Т15К6	55	Эмульсия	113	0,25
	резец резьбовой  ГОСТ18876-73	Стандарт-  ный	Т15К6	60	Эмульсия	113	0,25
20	Сверло 5  ГОСТ 10902-77	Стандарт-  ный	ВК-8	120	Эмульсия	19	0,18	2,5
	Сверло 8,2   ГОСТ 10902-77	Стандарт-  ный	ВК-8	120	Эмульсия	19	0,18	4,1
25	Круг шлифова-  льный   ПП 350*40*125  45А 16см,17К5  35м/с,А1кл  ГОСТ2424-83	Стандарт-  ный			Эмульсия	2100	0,01	0

                                             

Таблица 4

Вспомогательные инструменты

№ операции	Наименование  инструмента	Вид   инструмента
15	Резцедержатель  ГОСТ 16859-25	Стандартный
	патрон  ГОСТ 14077-78	Стандартный

 

 

 

 

 

7. Анализ применяемых установочно-зажимных приспособлений

Станочные приспособления применяют  для установки заготовок на металлорежущие станки. В соответствии с ГОСТ 14.305-73 различают: три вида станочных приспособлений – специальные (одноцелевые, непереналаживаемые); специализированные (узкоцелевые, ограниченно-переналаживаемые), универсальные (многоцелевые, широкопереналаживаемые); семь стандартных систем станочных приспособлений – универсально-разборные (УСП), сборно-разборные (СРП), универсальные безналадочные (УБП), неразборные специальные (НСП), универсальные наладочные (УНП); специализированные наладочные (СНП), агрегатные средства механизации зажима (АСМЗ).

Обоснованное применение СП позволяет  получать высокие технико-экономические  показатели. Трудоемкость и длительность цикла технологической подготовки производства, себестоимость продукции можно уменьшить за счет применения стандартных систем СП, сократив трудоемкость, сроки и затраты на проектирование и изготовление СП. Производительность труда значительно возрастает за счет применения СП. Точность обработки деталей по параметрам отклонений размеров, формы и расположения поверхностей увеличивается на 20-40% за счет применения СП точных, надежных, обладающих достаточной собственной контактной жесткостью, с уменьшенными деформациями заготовок и стабильными силами их закрепления. Применение СП позволяет обоснованно снизить требования к квалификации станочников.

СП состоят из корпуса, опор, установочных устройств, зажимных механизмов (зажимов), привода, вспомогательных механизмов, деталей для установки, направления и контроля положения режущего инструмента.

При механической обработке детали «Винт» используют следующие станочные приспособления.

На операции 015 токарно-винторезной заготовка закрепляется в 3-х кулачковом патроне с ручным приводом. Зажимные патроны предназначены для закрепления коротких заготовок с относительно ровными круглыми поверхностями. Ручной привод позволяет токарно выбирать необходимую силу зажима. Однако, патроны с ручным приводом, обладав универсальностью, вместе с тем малопроизводительны и трудоемки в работе.

Заготовка устанавливается с упором в центрахторец.

Центры служат для создания постоянного  продольного положения заготовок  на станке или установки резцов на требуемые размеры.

На операции 020 вертикально-сверлильной заготовка зажимается на станке в тисках.

На рабочий стол устанавливаются  тиски, зажимаются. В тиски устанавливается  деталь, зажимается ключом вручную.

На операции 025 круглошлифовальная заготовка устанавливается в центрах и крепится поводок.

Анализ применяемых установочно-зажимных приспособлений приведен в таблице  № 5

 

Таблица № 5

 

Установочно-зажимные приспособления

№ операции	Название приспособления	Вид приспособ-ления	Привод приспособления и уд.давление	К-во приспособлений на станке, шт.
1	2	3	4	5
015	Патрон 7102-000111 ГОСт 2675-80	Стандартный	-	1
015	Центр 7032-0043 ГОСТ 2576-19   Центр А-1-5-НП ГОСТ 8742-75	Стандартный     Стандартный	-     -	1     1
020	Тиски 7200-0251 ГОСТ 21168-15	Стандартный	0,6мПа	1
025	Центр 7032-0043 ГОСТ 2576-19	Стандартный	-	1

 

 

 

8. Стандартизация метода и средства  межоперационного контроля

Под измерением понимают опыт, в результате которого получают количественную характеристику свойств объекта, явления или процесса с погрешностью, не превышающей допустимую.

При выборе типа и конструкции измерительного инструмента  следует учитывать следующие основные факторы:

1. точность требуемого измерения;
2. характер производства;
3. размер измеряемой поверхности;
4. качество измеряемой поверхности.

Выбор методов, видов, средств измерений, условий их выполнения и методики обработки результатов наблюдений всегда ограничен требованиями обеспечения установленной точности.

Измерения, при  которых искомую величину находят  непосредственно из опытных данных, называют прямыми.

Если искомую  величину находят на основании известной  зависимости между этой величиной и величинами, полученными прямыми измерениями, то измерения называют косвенными. Метод измерений называют методом непосредственной оценки, если величину определяют непосредственно по отсчетному устройству измерительного прибора, и методом сравнения, если измеряемую величину сравнивают с величиной, воспроизводимой мерой. Некоторые приборы предназначены только для измерения методом сравнения. Выбор метода определяется соотношением между диапазоном показаний средства измерения и значением измеряемой величины.

Погрешность измерений - отклонение результата измерения от действительного значения. Действительное значение - это значение измеряемой величины, определенное с погрешностью на порядок меньшей, чем определяемая погрешность измерения. Результаты измерения признаются достоверными, если погрешность измерения не превышает установленной величины допустимой погрешности   измерения.   Допускаемая   погрешность   измерения  включает случайные и неучтенные систематические погрешности измерения. Случайные не должны превышать 0,6 допускаемой погрешности.

Погрешность измерения является результатом  несовершенства методов и средств  измерения и неточности отсчета  показаний.

Стандарт определяет нормальную область значений влияющих величин, при обеспечении которой погрешность средства может превышать допускаемую основную погрешность средства измерения примерно на 0,1 допуска на изготовление.

При выборе средств  измерения следует учитывать, что погрешность измерения обычно больше погрешности самого средства измерения.

 

При изготовлении детали «Винт» для межоперационного контроля используются следующие измерительные инструменты.

На контрольной  операции  после обработки заготовки  на токарно-винторезной операции 015 для проверки наружных размеров наружного диаметра, расстояния между торцами, длины буртиков, наружного диаметра, выступа применяются штангенциркуль ГОСТ 166-80. Предел измерения 0-125мм.

На контрольной  операции  для проверки правильности сверления отверстий в заготовке применяется штангенциркуль 166-80.

Для контроля правильности шлифования наружных диаметров  детали используется микрометр ГОСТ 6507-78.Предел измерения 0-50мм, точность отсчета размера 0,01мкм.

 

Средства технического контроля, используемые для межоперационного контроля заготовки, помещены в таблицу №6

Таблица 6

Средства технического контроля

№ опе  рации	Наименование   инструмента  (прибора)	Вид  инструмента	Точность   измерения,  мкм	Допуск на  измеряемый  размер,мкм
1	2	3	4	5
5	Штангенциркуль  ШЦ-11-250	универсальный	100	1150
10	Прибор определения  твердости "Роквел"	универсальный
15	Штангенциркуль  ШЦ-11-250-0,05 ГОСТ 166-80	универсальный	50	520
	Образцы шереховатости  Rа 6,3…12,5мкм,точение   ГОСТ 9378-15	универсальный
	Калибр резьбовой  непроходной НЕ8311-626	универсальный		375
20	Штангенциркуль  ШЦ-1-125   ГОСТ166-80  (8,2      5)	универсальный	125	200  300
25	Микрометр МК50-2  ГОСТ 6507-78	универсальный	20	20
	Образцы шереховатости  Rа0,8…3,2мкм, шлифование  ГОСТ 9378-15	универсальный

 

8.1  Виды брака при обработке  и пути их предупреждения

Брак - это продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов. Брак бывает исправимым и неисправимым. Исправимый брак - продукция, все дефекты в которой, обусловившие забракованные продукции, являются устранимыми. Неисправимый брак - продукция, все дефекты в которой, обусловившие забракование продукции, являются неустранимыми.

1.Брак   при   подрезании   торцов:   остаточная   чернота   на   торце   -недостаточный припуск или перекошен торец;  торец не  плоский и не 
перпендикулярен   к оси детали - обработать торец дополнительно чистовым 
проходом; выверить заготовку по оси детали.

 

2.Брак при обтачивании цилиндрических поверхностей: не выдержан 
диаметр, длина, есть остаточная чернота, конусообразность.

Для устранения брака  необходимо проверить точность измерительного инструмента; выбирать люфт, пользуясь  лимбом; надежно закрепить упоры; обеспечить постоянное положение заготовок  на станке с помощью упоров; проверить заготовки на достаточность припуска, отсутствие кривизны, смещения центровых отверстий.

Может быть брак: овальность - необходимо отрегулировать подшипник; бочкообразность - уменьшить глубину  резания и подачу; применить упорный  резец и установить немного выше оси центров; седлообразность — уменьшить вылет пиноли; увеличенная шероховатость - подобрать правильный режим резания, заточить резец, улучшить обрабатываемость заготовок термообработкой и др.

 

3.Возможный брак при сверлении отверстий.

Возможно завышение  диаметра отверстия - необходимо заменить сверло, правильно его заточить, выверить соосность центров; смещение отверстия с осью заготовки - выверить положение заготовки; чисто подрезать  торец; увеличенная шероховатость - заточить сверло; уменьшить подачу; и др.

 

4. Брак при нарезании резьбы

Срыв вершинок резьбы – уточнить диаметр поверхности; перекос профиля резьбы – устранить  перекос метчика или резца. Может быть неточность шага – неправильный угол профиля резьбы, увеличенная шероховатость. 

Заключение

В ходе прохождения технологической  практики на РУП «Экспериментальный завод ИМСХ НАН Беларуси» был собран пакет технологической документации на изготовление сборочного узла, изучен процесс изготовления изделия, изучены контрольные операции, выполняемые в тех.процессе; средства контроля, методы и способы измерения. Ознакомилась со структурой предприятия, его подразделениями и их взаимосвязью. Соблюдала основные правила техники безопасности, охраны труда и окружающей среды в подразделении.