Автор работы: Пользователь скрыл имя, 22 Мая 2012 в 01:14, курсовая работа
Художественный витраж – это особый вид монументально-декоративного искусства. Интересный сам по себе, он приобретает огромную выразительность в сочетании с другими видами изобразительных искусств, особенно с архитектурой. Богато его прошлое, безграничны его перспективы, неисчерпаемы его творческие возможности. В последнее время дизайнеры интерьеров в своей работе все чаще применяют витражные элементы.
Введение……………………………………………………………………2
1. Глава I Искусство витража
1.1. История возникновения и развития витражного искусства..……...5
1.2. Современный витраж…………………………………………………8
1.3. Разновидности витража………………………………………………11
1.4. Технология изготовления витража…………………………………..18
2. Глава II Методика выполнения витража
2. 1. Подготовительные работы…………………………………………..29
2. 2.Технологическая карта……………………………………………….31
Заключение…………………………………………………………………34
Литература………………………………………………………………….36
Приложение………………………………………………………………...38
Лучше всего для приклейки кусочков стекла подходит «эпасол» — специальный бесцветный клей для стекла. Используют для этих целей и другие клеи на основе эпоксидной и полиэфирной смол.
Перед началом работы первым делом очищают поверхность основы и все подготовленные кусочки, протирая их ацетоном или бензином. Затем кисточкой или (что лучше) пульверизатором наносят на верхнюю и боковую поверхности наклеиваемых кусочков стекла жидкий воск. Только следите, чтобы он не попал на склеиваемые плоскости. Клей (эпоксидную смесь) наносят очень тонким слоем на не смазанную воском поверхность стеклянных кусочков и укладывают на основу. Установленный на место кусочек плотно прижимают.
После формирования узора поверхность витража тщательно очищают. Поскольку наклеиваемые кусочки были предварительно обработаны воском, просочившийся в щели между отдельными кусочками стекла клей удается соскоблить шпателем или лезвием безопасной бритвы. Эпоксидная смола является термореактивной пластмассой и после отвердения уже больше ничем не растворяется, поэтому очистку от смолы следует завершить до окончательного ее отвердения.
Таким методом любое стекло удается сделать разноцветным, придать ему вид витража со световым эффектом.
Способ № 3.
Это почти классическая технология. Сначала, как обычно, рисуем эскиз витража в натуральную величину и нумеруем каждый элемент. Это будет рабочий рисунок. Затем берем лист картона или плотной бумаги, переносим на него рисунок с помощью копирки и разрезаем картон на отдельные части — элементы, предварительно пронумеровав их точно так же, как на рабочем рисунке. В дальнейшем каждая из этих частей послужит нам шаблоном. Только не забудьте дополнительно обрезать края шаблонов на толщину металла, из которого мы изготовим профиль, скрепляющий отдельные детали витража.
Стекло берем самое обыкновенное — оконное. Стеклорезом вырезаем по шаблонам каждую деталь витража и окрашиваем их керамическими красками, руководствуясь цветным эскизом. Немного подробнее о керамических красках. Их выпускают в готовом виде и разводят водой. После этого краску наносят на стекло тонким прозрачным слоем с помощью распылителя или поролонового тампона. Окрашенное стекло обжигают в муфельной печи при температуре 500°С, в результате краска приобретает дополнительную прозрачность и хорошо держится на стекле. Если не удастся достать керамические краски, можно взять обычные масляные. Правда, результат будет, естественно, хуже. Обжиг в этом случае не нужен.
Соединительный профиль («жилку») в простейшем варианте делают из белой жести, но лучше подойдет тонкий листовой свинец (не толще 3 мм). Жесть или свинец нарезают полосками, а затем эти полоски изгибают так, чтобы в сечении они приняли форму буквы П. Изготовить такие полоски поможет нехитрое приспособление. Технология изготовления проста. На стальную матрицу, сделанную с помощью строгального или фрезерного станка, накладывают полоску и формируют из последней стальным же пуансоном соединительный П-образный профиль (выступ пуансона же рабочей части матрицы на двойную толщину изгибаемого металла). А ширина выступа (рабочей части) пуансона чуть больше толщины стекла.
Теперь каждый кусочек стекла обрамляют изготовленным профилем. Окантовать стеклянный многоугольник цельным профилем нелегко, поэтому лучше для каждой грани кусочка подготовить соответствующий отрезок профиля и впоследствии спаять их в углах, образуя замкнутый контур. Потом окантованные детали накладывают на рабочий рисунок — номера помогут разобраться, куда приложить каждую деталь, и профили пропаивают вначале с одной стороны витража, потом — с другой. Паять надо осторожно, чтобы от нагрева не лопнуло заключённое в рамку стекло. Переворачивать витраж, пока он весь не спаян, следует очень аккуратно.
Трудности, возникающие при изготовлении витражей классическим способом, как вы убедились очевидны. Во-первых, требуется очень тщательная гонка элементов узора. Состыковать витраж из сравнительно простых фигур (треугольников, квадратов, ромбов) легче, но нужно очень точно подогнать детали друг к другу. Во-вторых, очень кропотливое это дело — обрамлять стеклянные фрагменты в свинцовую рамку. Ведь профиль из жести годится только для простых форм. В-третьих, вырезать из стекла детали неправильной формы — работа совсем не из легких.
Способ №4.
Технология изготовления такова: подготовим картон с выбранным цветным рисунком и контурными линиями, выполненными маркером. В соответствии с рисунком произведём резку (подойдёт обычный роликовый стеклорез) цветного стекла. Затем на картон положим лист прозрачного силикатного стекла и сделаем примерочный набор витража. Цветные стёкла выкладываем точно по эскизу. Для соединения стёкол между собой и нижней поверхностью нужно приготовить раствор (1 часть цемента, 3 части песка, 1 часть клея типа ПВА). Готовится он в специальной таре, подойдёт флакон из под шампуня, в пробку которого вставляется стеклянная или пластмассовая трубка диаметром 4-5 мм. Перед заливкой края цветных стёкол в местах соединения с силикатным стеклом тщательно смажем раствором. После подсыхания произведём основную заливку пространства между кусочками цветного стекла. При такой обработке раствор не подтекает под цветные стёкла, и витраж получается аккуратным.
Выбор клея
Даже в начале этого столетия главное значение в практике склеивания имели животные и растительные клеи, которые и до этого были в употреблении тысячи лет. Да и в настоящее время они широко применяются для склеивания пористых материалов, например бумаги. В период первой мировой войны казеиновые клеи широко применяли для изготовления деревянных каркасов самолетов. Однако при эксплуатации самолетов было установлено, что клеи такого типа имеют ограниченную стойкость к действию влаги и обрастают плесневыми грибками. Недостатки клеев природного происхождения послужили важным стимулом для создания, начиная с 1930-х годов, новых клеев, основой которых являлись синтетические смолы и другие материалы. Важнейшими преимуществами вновь разработанных клеев перед ранее применявшимися являлись их исключительная стойкость к действию влаги, к обрастанию плесневыми грибками, а также их преимущества по большому числу других важных эксплуатационных характеристик.
Фенолоформальдегидные смолы явились первыми синтетическими смолами, сыгравшими важную роль в склеивании. Первоначально их использовали главным образом для изготовления деревянных конструкций и фанеры. Затем требования авиационной промышленности, связанные с необходимостью создания клеев для склеивания металлов, привели к разработке модифицированных композиций на основе фенольных смол, содержащих в своем составе синтетический каучук, что позволило в значительной мере устранить диспропорцию в прочностных характеристиках клеев, выражавшуюся в высокой прочности при сдвиге и низкой прочности при отдире. В пятидесятые годы в качестве основы клеев были предложены эпоксидные смолы, что позволило не только создать клеи с прочностью на уровне феноло-каучуковых, но и получить важное технологическое преимущество — исключить растворители из состава клея.
Сейчас области применения клеев обширны и разнообразны. Они находят применение и в многочисленных промышленных процессах, где используются в больших количествах, и в таких сборочных работах, где нужно лишь небольшое количество клея. Переработка бумаги, упаковка, обувная и деревоперерабатывающая промышленность все еще остаются главными потребителями клеев, но в то же время резко растет применение их при создании промышленного оборудования, в строительстве и строительных конструкциях, в средствах транспорта, в контрольно-измерительных, электрических и оптических приборах, а также для военных и космических целей. В последнее десятилетие было разработано много новых синтетических смол и других продуктов, послуживших основой для создания более простых, эластичных и долговечных клеев, склеивающих субстраты, которые до этого было трудно или невозможно склеить (например, разработанные в последнее время термореактивные пластики и композиционные материалы). Разработке новых клеев сопутствовали работы по совершенствованию оборудования и технологии склеивания. В результате этого склеиванию сегодня является важным средством соединения металлов между собой и с другими материалами в ситовых инструкциях и многочисленных конструкциях иного назначения.
Дальше рассмотрим КРИТЕРИИ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТЬ СКЛЕИВАНИЯ. Основная функция клея — скрепление между собой элементов конструкции и фиксация их в эксплуатационных условиях, отвечающих конструктивным требованиям. Выполняя эту роль, клеящие материалы позволяют решать многие проблемы, связанные с формированием соединения, упрощают и ускоряют процессы сборки конструкций и создают возможности для конструирования в новых областях техники. Тщательный анализ особенностей использования клеев в конструкциях требуется в тех случаях, когда необходимо обратить внимание на следующие аспекты:
Анализ свойств сопрягаемых материалов или специальных свойств, требуемых от готовой конструкции, может показать, что склеивание является единственно возможным способом образования соединения. Применение механических методов крепления элементов конструкции (например, склепывание, пайка твердым или мягким припоем, сварка плавлением, крепление винтами или гвоздями) часто приводит к короблению, изменению цвета, коррозии или ухудшению качества агрегата вследствие проявления других отрицательных факторов или дефектов.
Даже если возможно применение альтернативных методов сборки (клепка, сварка, пайка и др), склеивание может быть предпочтительным с точки зрения сокращения себестоимости и улучшения качества продукции. Склеивание как метод сборки конструкций также может иметь преимущества по стоимости перед механическими методами крепления. Склеивание требует меньшего объема механической обработки склеиваемых элементов( например, не требуется сверление отверстий под болты и заклепки).Поэтому наблюдается тенденция к снижению общей стоимости изделия при применении этого метода сборки. В то же время склеивание может включать в себя расходы на оборудование для нанесения и отверждения клеев или на приспособления и оснастку для фиксации субстратов.
3.В некоторых случаях при изготовлении силовых клеевых соединений может потребоваться дополнительное подкрепление с помощью других методов сборки:
- соединение разнородных материалов (сочетание металлов, резин, пластиков, вспененных материалов, волокон, древесины, керамики, стекла и т. д.); - соединение разнородных металлов, образующих гальванические (коррозионно опасные) пары (железо с медью или бронзой);
- соединение материалов, нагревание которых недопустимо (например, магнитных материалов, стекла, термопластов на основе акрилатов и полистирола);
1. Достоинства склеивания.
Способность соединять самые разнообразные материалы, которые могут существенно отличаться по свойствам, модулю упругости и толщине. Склеиванием можно соединять тонкие листовые материалы, тогда как другие
методы соединения обычно вызывают их разрушение. Возможность изготавливать изделия сложной формы, для которых другие способы сборки неприемлемы.
2.Возможность изготавливать изделия сложной формы, для которых другие способы сборки неприемлемы.
3.Создание готовых изделий с повышенной гладкостью поверхности и более точным контуром, устранение из зоны соединения пустот, зазоров и выступающих частей таких крепежных элементов, как заклепки, болты и др.
4.Многообразие клеев по форме и методам нанесения позволяет приспособить ко многим производственным процессам.
5.Возможность экономичной и быстрой сборки конструкций, замены нескольких видов сборки элементов в агрегате единым методом склеивания, осуществления одновременной сборки многих элементов конструкции.
6.Прочность клееной конструкции часто выше, а стоимость ниже, чем прочность и стоимость той же конструкции, выполненной альтернативными методами сборки.
7.Применение клеевых соединений вместо заклепок и болтов часто может дать снижение веса конструкции; более равномерное распределение напряжений в элементах конструкции позволяет использовать более легкие материалы.
8. Возможность соединять чувствительные к нагреванию материалы, деформирующиеся или разрушающиеся при применении сварки или пайки.
недостатки склеивания:
1.Процесс склеивания может оказаться сложным из-за необходимости осуществлять предварительную подготовку поверхности склеиваемых элементов и сохранять их в чистоте, приготавливать и наносить клей на склеиваемую поверхность, поддерживать определенную температуру, давление и влажность в процессе склеивания
2.Невозможно сразу же получить оптимальную прочность соединения, как это, например, можно сделать при сварке.
3.Часто очень трудно обеспечить требуемый уровень контроля качества клеевых соединений.
4.Плохая электро- и теплопроводность многих клеев, если они не модифицированы соответствующим наполнителем.
5.Трудности демонтажа клееных конструкций при необходимости их ремонта.
6.Риск при сборке конструкции, связанный с возможностью возникновения пожара или проявления токсичности – характерная черта многих клеев, содержащих в своём составе растворитель.
7. Недостаточная теплостойкость клеев ограничивает область применения клееных конструкций до определенных эксплуатационных температур, в то время как клепаные, сварные и паяные соединения удовлетворительно
работают и при более высоких температурах. Керамические клеи недостаточно стойки к тепловому или механическому удару.
8.Тенденция к ползучести под постоянной нагрузкой характерная для термопластичных клеев; низкая прочность на отдир, присущая многим термореактивным клеям; часто неизвестная величина долговечности клеевых соединений в условиях воздействия жестких эксплуатационных
факторов.
Склеивание включает в себя следующие взаимозависимые основные этапы.
1.Проектирование соединения специально под склеивание. Характерной и обычно совершаемой на этом этапе работы ошибкой является то, что выбор клея отодвигается до полного завершения проектирования клеевого соединения. В результате этого конструкция соединения может оказаться непригодной для склеивания, так как склеиваемые элементы не смогут выдержать воздействие факторов, сопутствующих склеиванию, или установленные допуски
на сопрягаемые элементы не позволят клею проникнуть в соединяемый шов.