Концепции логистики

Рассмотрим современное

состояние логистики

 

Общие затраты • Компромиссы • Общая ответственность • "Точно в срок" • "Канбан" • Карточки отбора • Карточки заказа • Тянущая система • Толкающая система • "Планирование потребностей/ресурсов" • _МРП I • МРП I! • ДРП I • ЛРП II тощее производство• "Реагирование на спрос" • Точка заказа • Быстрое реагирование • Непрерывное пополнение • Автоматическое пополнение запасов • "Эффективность логистической системы • Логистическая синергия • Качество

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Поскольку вы уже  кое-что знаете о современных взглядах на логистику, ее эволюции и научных подходах, мы можем подробнее остановиться на факторах развития и концепциях логистики. Хотя микрологистические системы, базирующиеся на рассматриваемых концепциях, предполагают использование количественных моделей, в основу характеристики мы положим концептуальные модели.

2.1. КОНЦЕПЦИИ   ЛОГИСТИКИ

Период с середины 50-х  по 70-е годы XX в. зарубежные специалисты называют периодом становления концепций логистики, или периодом концептуальной логистики. В этот период возникает концепция общих (тотальных) затрат в физическом распределении. Смысл этой концепции состоял в том, что можно так перегруппировать затраты в распределении (дистрибьюции), что общий уровень затрат на движение товаров от производителя к потребителю уменьшится. Примером использования концепции в управлении запасами и транспортировке является замена перевозки товаров автомобильным транспортом на воздушный. В результате такой переориентации исчезает необходимость создания промежуточных складов, а следовательно, уменьшаются затраты на складирование, хранение и управление запасами. Общий уровень затрат в дистрибьюции снизится в большей степени, чем возрастут затраты на собственно транспортировку.

Приведенный пример — увеличение затрат на транспортировку и их сокращение на управление запасами и складирование — отражает концептуальный подход логистики, заключающийся в ориентации общих затрат на основе использования теории компромиссов в хозяйственной практике предприятия.

Опора на теорию компромиссов (согласования экономических интересов) — характерная черта концепции создания логистических систем [1. С.32—37].

В начале 60-х годов  сфера применения компромиссов распространялась на логистические операции отдельного предприятия, не затрагивая производство. В конце 70-х годов возникли межфирменные компромиссы, что означало расширение сферы действия данной теории на практике. Критерием формирования оптимальной системы управления распределением стала уже не минимизация общих затрат на материальное распределение одного предприятия, а максимизация прибыли от логистических операций всех предприятий-партнеров. В 80-е годы происходит дальнейший поиск путей установления компромиссов между интересами всех подразделений и партнеров предприятия и расширение сферы компромиссов. Ставится общая цель достижения максимальной эффективности работы всего предприятия на основе межфункциональных компромиссов и совместных усилий всех подразделений по критерию минимизации общих издержек товародвижения и производства всего предприятия. Данный компромиссный подход получил свое логическое продолжение в концепции "общей ответственности". Новый подход отражал учет не только экономических, но и социальных, политических, экологических аспектов. Он отличался как более широкой сферой гармонизации экономических интересов, так и критерием — максимальным соотношением выгод и затрат.

Наиболее широкое  распространение в мире получили такие микрологистические концепции, как концепции "Точно в срок", "Планирование потребностей/ресурсов", "Тощее производство" и "Реагирование на спрос" [1. С.103—115].

 

 

 

2.1.1. Микрологистическая   концепция "Точно в срок"

Концепция "Точно в  срок" ("Just in Time", JIT) получила наибольшее распространение в США и странах Западной Европы. Она возникла в конце 50-х годов, когда японская компания "Тоёта Моторс" стала активно использовать ее концептуальные подходы в автомобильной промышленности [21]. Название концепции JIT дали американцы, попытавшиеся внедрять ее в производство автомобилей. В результате применения концепции "Точно в срок" компания "Тоёта Моторс" в 60-х годах сократила время основного логистического цикла поставки новых автомобилей до одного месяца. Цикл же американских автомобильных компаний составлял 6—9 месяцев. Кроме того, согласно данным на большинстве предприятий внедрение концепции позволяет значительно сократить запасы незавершенного производства, готовой продукции и непроизводственные запасы, а также снизить производственные издержки [15].

Сущность концепции "Точно в срок" можно кратко раскрыть в следующем определении [28. С.195].

Система "Точно  в срок" — это современная система производства и поставки деталей, комплектующих изделий к месту производственного потребления или в торговое предприятие в необходимых количествах и в нужное время с целью минимизации затрат связанных с запасами.

Концепция "Точно  в срок" основана на идее синхронизации процессов доставки материальных ресурсов с потребностью в них, т. е. на координации снабжения, производства и сбыта. Она позволяет приспособить производство к изменениям, которые вызваны сбоями в технологических линиях, колебаниями спроса на выпускаемую продукцию на рынке. Поставка материальных ресурсов в необходимых количествах к тому времени, когда звено логистической системы в них нуждается, обеспечивает ритмичность выпуска и повышение качества готовой продукции. Высвобождаемая при этом часть складских помещений используется для других нужд. Машиностроительные фирмы, применяющие элементы системы "Точно в срок" на практике, имеют возможность реализовать концепцию "производства с нулевым запасом" (производства без склада). Данная технология производства и материально-технического обеспечения исключает излишние производственные и товарные запасы, а в перспективе предполагает и их ликвидацию [1. С. 206 — 219].

Внедрение концепции "Точно  в срок" изменило традиционный подход к управлению запасами. Отличительные черты нового подхода заключаются в следующем [15].

1. Минимальные (нулевые) запасы материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции.
2. Страховые запасы отсутствуют.
3. Короткие производственные циклы.
4. Небольшие объемы производства готовой продукции и поставок.
5. Отношения с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков при закупках материальных ресурсов.
6. Нулевые дефекты и философия всеобщего управления качеством.
7. Высокое качество готовой продукции и логистического сервиса.
8. Эффективная информационная поддержка синхронизации всех этапов закупки, производства и сбыта готовой продукции.

Логистические системы, в которых используется концепция "Точно в срок", являются тянущими системами. В таких системах заказы на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции "вытягиваются" по каналам распределения от поставщиков. Заказ происходит только тогда, когда количество запасов достигает критического уровня.

 

Основные

 

 Тянущая (вытягивающая) система — это система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты поддаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а потому жесткий график отсутствует [28. С. 198].

 

Концепция «Точно в срок II»

Современные технологические  и логистические системы основаны на комбинации различных вариантов логистических производственных концепций. В настоящее время принято называть такие концептуальные подходы "Точно в срок" II (ЛТ II).

Модифицированная концепция "Точно в срок" II является интеграцией следующих систем:

• минимизации запасов в логистических каналах;
• быстрого переключения (метод быстрого реагирования),
• выравнивания уровня запасов;
• всеобщего статистического контроля;
• управления циклами качества продукции и т.п.

Логистическая концепция "Точно в срок " II обеспечивает интеграцию логистических операций предприятия с целью минимизации уровней запасов, достижения высокого уровня качества, надежности и сервиса. Реализация цели становится возможной благодаря использованию гибких производственных технологий выпуска небольших партий продукции группового ассортимента на основе раннего прогнозирования спроса покупателей.

 

ПРИМЕР

Американская  компания "Харлей Дэвидсон" вела борьбу с японскими производителями мотоциклов, потеснившими американскую компанию на ее же собственном рынке за счет более низких цен. "Харлей" добилась судебного разбирательства, обвинив японские компании в продаже товара по демпинговым ценам, т. е. по ценам ниже себестоимости, а демпинг, как известно, запрещен в международной торговле, поскольку он рассматривается как метод недобросовестной конкуренции. В ходе разбирательства выяснилось, что не цены были ниже себестоимости, а себестоимость производства (затраты на производство) у японских компаний была на 30 % ниже, чем у "Харлей". Одна из причин более эффективной производственной деятельности японских компаний и состояла в использовании системы "Точно вовремя"|

  Наиболее полно принципы  концепции "Точно в срок " воплощены в микрологистической системе "Канбан" (KANBAN).

 

2.1.2. Система "Канбан'

Японская система "Канбан" используется для эффективной организации производства, нуждающегося в гибкой, постоянно повторяющейся и быстрой перестройке, способного протекать практически без страховых запасов [28. С.69].

• Система "Канбан" — система организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.
• Система "Канбан" разработана и впервые в мире практически реализована японской корпорацией "Тоёта Моторс" в 1972 г. [21]. От начала разработки до внедрения системы j корпорации ушло 10 лет. В настоящее время данная микрологистическая система широко применяется многими машиностроительными фирмами в США и Западной Европе.
• Данная система представляет собой первую реализацию "тянущих" микрологистических систем в производстве. При организации поточного производства обработка (сборка) изделия осуществляется по этапам. Каждый последующий этаг сам "вытягивает" производимое изделие с предыдущего участка по мере необходимости. До системы "Канбан" использвался традиционный подход: на каждом этапе имело мест; "выталкивание" обрабатываемого изделия на следующий этап независимо от того, готово ли производство принять его на следующий этап или нет.
• При работе по системе "Канбан" цех-изготовитель жестко связан конкретным заказом цеха-потребителя. В отличие от традиционного подхода к производству подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика; отсутствуй и конкретный график производства на декаду и месяц.

Карточки отбора и заказа

График производства изделий формируется на основе обращения специальных: карточек в пластиковом конверте ("Канбан" в переводе означает "карточка"). Данная система представляет собой систем; записи и передачи информации от одного производственного участка к другому. Распространены два вида карточек: кар точка отбора и карточка производственного заказа. Карточки передают информацию о расходуемых и производимых количествах продукции (рис. 2.1 и 2.2).

 

Склад                      Шифр Стеллаж № 5Е215     изделия А2-15			Предшествующий участок
Номер изделия:35670507			Ковка В-2
Наименование         Ведущее изделия:                 зубчатое колесо			Последующий участок
Модель  автомобиля S х 50 ВС			Механическая
			обработка т-6
Вместимость тары	Тип тары	Номер выпуска
20	В	4/8

• Рис. 2.1. Карточка отбора "Канбан"

 

Склад Стеллаж № F26-18	Шифр изделия А5-34	Участок механической
Номер изделия: 56790-321		обработки SB-8
Наименование изделия:	Коленчатый вал
модель автомобиля	SX50BC-150

• Рис. 2.2. Карточка заказа "Канбан" [28. С.70

 

В карточке отбора точно указывается количество деталей или компонентов, которое должно быть отобрано на предшествующем участке обработки. Карточка производственного заказа содержит информацию о количестве деталей, которое должно быть изготовлено или собрано на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют внутри предприятия-производителя, его филиалов и между многочисленными фирмами-поставщиками.

Движение карточек "Канбан" 

На рис. 2.3 наглядно отражено движение  карточек "Канбан".

Предположим, изготавливается  продукция А, В, С на сборочной линии конвейера, необходимые для сборки детали а и в изготовлены на предшествующей технологической стадии. Детали а и в складируются вдоль конвейера и к ним прикрепляются карточки заказа "Канбан", на основании которых они были изготовлены.  Рабочий автопогрузчик на линии, изготавливающей продукцию А прибытий к этим конвейерам с карточкой отбора определенное количество деталей с прикрепленными к ним карточками заказов. При этом с деталей снимаются прикрепленные к ним ранее карточки производственного заказа. Оставленные на месте складирования карточки производственного заказа фактически формируют заказ на производство новых деталей. Затем рабочий доставляет полученные детали на сборочную линию с карточками отбора "Канбан". В то же время карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей у конвейера, показывая количество взятых деталей. Они информируют о заказе на изготовление новых деталей, а объем которых будет точно соответствовать количеству, указанному в карточке производственного заказа.

Движение карточек "Канбан", как отмечалось, формирует график производства. Каждый рабочий узнает о том, что он будет производить только тогда, когда карта "Канбан" на его продукцию откреплена от конвейера на складе, а продукция пошла в последующую обработку.

Рис. 2.3. Схема движения карточек "Канбан"

При работе по системе "Канбан" производство постоянно находится в состоянии настройки. План производства формируется ежедневно с учетом изменения рыночной конъюнктуры, но поток информации в бумажной форме сведен до минимума — до карточек "Канбан".