Определение места склада в системе логистики и общая направленность его технической оснащенности

Учет выполнения договоров поставки осуществляется в специальных журналах, где фиксируются сведения о фактической отгрузке и поступлении товаров и выявляются случаи нарушения поставщиками договоров. Все это необходимо для своевременного предъявления поставщикам претензий.

 Журнальная форма учета выполнения  договоров не позволяет иметь  повседневных данных о ходе  поступления товаров по развернутому  ассортименту и применяется всего  лишь для внутреннего пользования отдела закупок и в упрощенной форме.

Поэтому используется автоматизация учета поставок с помощью 1С. Успешному проведению закупочной работы способствует разработка коммерческим аппаратом оперативных планов закупок, предусматривающих суммы товаров, подлежащих закупке, сроки заключения договоров, а также согласования и уточнения спецификаций и отгрузки товаров, ответственных лиц за проведением закупок.

 

2.3. Оценка эффективности работы складского хозяйства

 

Складской товарооборот имеет коэффициент оборачиваемости (Коб) и представляет собой отношение грузооборота склада за данный период к среднему складскому остатку материалов за тот же период.

Если рассчитать на месяц, то Коб составит на начало месяца 2,4(60/25).

Показатель производительности труда одного складского работника за смену ПТсм (в т/см)

ПТсм = 2/16= 0,125

Одним из основных показателей при определении экономичности работы склада является себестоимость складской переработки единицы грузооборота С (в грн.).

Она определяется как отношение суммы всех эксплуатационных расходов склада Сэ за определенный календарный период времени к грузообороту склада Q за тот же период.

С = 645/60= 10,75

Коэффициент полезной площади склада

Общая площадь склада (S общ) включает:

1. Полезную площадь, т.е. площадь предназначенную для хранения –

S пол;

2) Площадь приемочных и отгрузочных  площадок, включая площадь погрузочно-разгрузочных  рамп – S пр;

3) Служебную площадь занятую  конторскими и другими помещениями  – S сл;

4) Вспомогательную площадь, занятую  проездами и проходами – S всп;

Уровень механизации складских работ

Для оценки уровня оснащенности складов погрузочно-разгрузочными средствами и механизмами применяют показатель насыщенности.

Kмех = 48/60=0,8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Система складирования как основа рентабельности работы склада

 

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет, в конечном счете, основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.). Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:

• складируемая грузовая единица;
• вид складирования;
• оборудование по обслуживанию склада;
• система комплектации;
• управление перемещением груза;
• обработка информации;
• «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Каждая подсистема в себя целый ряд возможных элементов (табл. 1). При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

1. определяются место склада в логистической цепи и его функции;
2. устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);
3. определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;
4. выбираются элементы каждой складской подсистемы;
5. создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;
6. осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;
7. проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;
8. осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.

 

 

 

 

3.1. Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности

 

Место склада в логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Склады встречаются в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной).

Склады в области  снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

1. склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;
2. склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

Склады  производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ.

Склады распределительной логистики, основное назначение которых – преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и разнообразную группу. Они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле.

Склады готовой продукции и распределительные склады производителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически это единственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.

Склады оптовой торговли товарами народного потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей. Такие склады в силу своего назначения концентрируют товары очень широкой номенклатуры и неравномерной оборачиваемости (иногда сезонные), реализуемые различными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, и возможно даже с ручной комплектацией.

Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизированной. Тем более что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

 

3.2. Задача разработки системы складирования

 

Следующим шагом при разработке системы складирования является определение задачи, на решение которой и направлена данная разработка, а именно:

• строительство нового склада;
• расширение или реконструкция действующего склада;
• дооснащение или переоснащение действующего склада;
• рационализация технологических решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия порождают различные подходы к разработке системы складирования. В первых двух случаях система складирования подчинена задаче выбора параметров складского здания и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. В этих случаях отправной точкой при создании системы складирования должна стать подсистема «складируемая грузовая единица», а заключительной подсистемой будет «Здание», поскольку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки.

При разработке системы для действующих складов она должна быть ориентирована на уже существующее здание и его параметры. Поэтому подсистема «Здание» будет определяющей для всех остальных подсистем.

Склады различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями.

Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при этом последние в зависимости от высоты делятся на обычные (высотой, как правило, 6 м), высотные1 (высотой свыше 6м)1 и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). Приоритетным направлением является строительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы – добиться максимального использования площадей и объемов склада. Поэтому в подсистеме «Здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте.

Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные склады). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше. В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники – складам с высотной зоной хранения. Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат, приведенных  (табл.1).

На практике различают следующие основные «типоразмеры» складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м2. При этом, чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.

   Таблица 2

                      Сравнение капитальных и эксплуатационных  затрат2

Показатели	Высота здания,h
	7,5 м	12 м	15 м
Площадь, м2	9270	5940	4410
Величина отклонения от показателя h = 7,5 м	-	35,9%	52,4%
Мощность хранения товаров и тары, скл. гр. ед.	11395	11395	11395
Капитальные затраты, млн. долл.	3,7	3,3	2,9
Величина отклонения от показателя h = 7,5 м	-	10,8%	21,6%
Ежегодные эксплуатационные затраты, т. долл.	183	166	120
Величина отклонения от показателя h = 7,5 м	-	9,3%	34,4%

 

 

Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов склада). Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад (например, шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 6´6; 6´12; 12´12; 12´18; 18´18; 18´24.