Система управления запасами

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное  учреждение

Высшего профессионального  образования

«Тихоокеанский  государственный университет»

 

 

Кафедра: «Эксплуатации автомобильного транспорта »

 

 

 

 

Контрольная работа

 

 

            

по дисциплине «Логистика»

          

 

 

 

Вариант №  8

 

 

                                                               Выполнил:       

                                                               Студент 3-го курса

                                                               Специальность    Э.Т.       З.Ф.

                                                               Шифр- 090430598

                                                               Габибов А.М.

                                                               

                                                               Проверил:_______________

 

                       

 

                                          

 

Хабаровск 2012 год

 

 

 

Содержание

 

1. Система управления запасами……………………………………………...  1

2. Система заказа (EOQ)……………………………………………………….  8

3. Система планирования потребности в материалах (MRP-1)……………..  10

Практическая часть.

Задачи (1-10)…………………………………………………………………... 11

 

Список  литературы……………………………………………………………  17

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Система управления запасами

 

В условиях обострившейся конкуренции среди  мер, с помощью которых можно  обеспечить рационализацию производства и усовершенствовать его технологию, следует выделить снижение времени  на прохождение изделий и запасов  в цехах и на складах. Применяемые  сегодня для этого системы  управления производством всегда удовлетворяют  требованиям рынка. К их основным недостаткам следует отнести:

- слишком большие отклонения сметного планирования от реального положения дел, несмотря на значительные затраты на электронную обработку данных и систему в целом;

- отсутствие возможностей эффективно влиять на производительность, сроки прохождения цикла и необходимый уровень запасов;

- недостаточная свобода действий планирующих структур и связанных с планированием сотрудников.

Как показывает зарубежный опыт, в промышленно  развитых странах эффективное время  обработки детали составляет максимально 20% от времени прохождения цикла. Это свидетельствует о весьма длительном нахождении детали в производстве в полу готовом виде и приводит к созданию больших запасов, а  соответственно и росту затрат на них. Исследования, проводимые в ряде западных стран, дают основания утверждать, что ожидаемая прибыль от каждого  процента сокращения уровня запасов  может быть приравнена к 10-процентному  росту оборота.

В настоящее  время значительно возросли требования рынка к параметрам изделий, и, прежде всего к их качеству. Произошло  это вследствие преобладания предложения  над спросом, наличии избыточных производственных мощностей и т.д. Отсюда следует, что успеха в конкурентной борьбе может достигнуть тот, кто наиболее рациональным образом построил свое производство, так что его экономические показатели находятся на оптимальном уровне. Эта цель достигается, кроме прочих мер, путем:

а) снижения затрат, связанных с созданием  и хранением запасов;

б) сокращения времени поставок;

в) более  четкого соблюдения сроков поставки;

г) увеличения гибкости производства, его приспособленности  к условиям рынка;

д) повышения  качества изделий;

е) увеличения производительности.

В последние  годы произошло заметное усовершенствование методов производства, что позволило  снизить производственные расходы. Дальнейшая экономия средств, как уже  отмечалось выше, может быть достигнута, если будут реализованы резервы, заложенные в рационализации обеспечивающих процессов. Прежде всего, это относится  к оптимизации запасов. Решения, принимаемые руководством фирм в этой области, в конечном счете касаются каждого отдельного вида товара или предмета хранения, конкретная единица которых, подлежащая контролю, называется «единицей учета запасов» (е.у.з.).

Изучение  реально действующих систем управления запасами, состоящих из многих е.у.з., показало, что существует статистическая закономерность, определяющая размеры потребности в видах товаров, представленных в запасах. Типично положение, когда на примерно 20% е.у.з. приходится 80% объема спроса в денежном выражении. При этом для запасов товаров широкого потребления характерна меньшая концентрация е.у.з. высокой стоимости, чем для запасов товаров промышленного назначения. Отсюда следуете что все е.у.з., составляющие запасы фирмы, не должны контролироваться на одном уровне.

Данный  вывод является одним из наиболее важных, и его необходимо учитывать  при управлении множеством запасов  при условии, что они рассматриваются  изолированно друг от друга. Это помогает идентифицировать наиболее важные е.у.з., находящиеся в запасах. Они получают приоритет при распределении времени в процессе управления товарно-материальными запасами в любой рассматриваемой системе. Однако относительный приоритет, которым пользуется та или иная продукция, часто меняется, так как спрос на нее, как и ее стоимость, не остаются постоянными. Это значит, что распределение по стоимости единиц учета товаров представляет собой динамическое, а не статичное понятие.

Сегодня, благодаря активизации ряда факторов, в том числе и внедрению  логистики, многие предприятия последовательно  связаны друг с другом, производство и система запасов приобретают  взаимозависимый характер. В такой  ситуации управление производством  означает организацию работы не только каждого звена в отдельности, но и всех вместе как единого целого. Анализируя систему производственных заказов, многие фирмы стали исходить из метода комплексного регулирования, позволяющего гармонично соединить, все  звенья и соразмерить объемы производства и запасов. Для этого, по мнению руководства  фирм, важно снизить их колебания  на каждой стадии путем точного прогнозирования  спроса на продукцию, и проведения такой  политики заказов, которая позволила  бы сбалансировать изменения спроса. Кроме того, для достижения искомого соответствия на каждой стадии все  расхождения необходимо регистрировать, и информация о них посредством  обратной связи должна учитываться  в исходном производственном плане  с последующей возможностью корректировки.

В целях  снижения на каждой стадии соразмерности  объемов производства и товарно-материальных запасов в настоящее время  наиболее широко применяется такой  метод контроля, как обратная связь  в системе производственных запасов.

Благодаря целенаправленному применению организованных, плановых и контрольных мероприятий  возможно, с одной стороны, воспрепятствовать  созданию излишних запасов, а с другой устранить такой недостаток, как отсутствие готовности к поставкам.

Логистический подход к управлению товарно-материальными  запасами предусматривает отказ  от функционально ориентированной  концепции в этой области, так  как она имеет следующие недостатки:

— проблемы, возникающие в создании и хранении запасов, часто решаются по принципу поиска виновного в другой структуре, вместо выявления их истинных причин;

— любое функциональное звено каждой организационной структуры разрабатывает свою собственную политику запасов, что не всегда согласовывается на более высоком уровне;

— производство, как правило, обеспечивается излишками товарно-материальных запасов.

Следовательно, проблема запасов не может быть решена, если отдельные функции организованной структуры будут развиваться  не комплексно. Требование оптимизации  запасов привело к необходимости  разработать единую концепцию ответственности  за товарно-материальные запасы.

С развитием  логистики в фирмах началась перестройка  управления материальными запасами, стала налаживаться их тесная координация  с общим материальным потоком  фирм. В соответствии с целями этой перестройки были созданы отделы материальных потоков, не зависящие  от сектора складов производственного  отдела предприятия. Среди экстренных задач, поставленных перед вновь  созданными отделами, следует выделить «сведение до нуля погрешностей в  складировании» и «передачу данных о состоянии складских запасов  в масштабе реального времени».

Принятые  меры дали положительные результаты, — произошло повышение эффективности транспортировки товаров и погрузочно-разгрузочных работ. Однако, по мере рационализации материальных потоков, на первый план выдвинулась проблема управления складскими запасами.

Учитывая  потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая  конкретизируется в следующих вопросах:

1. Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

2. В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?

3. Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии логистического и производственного процесса?

4. Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?

5. Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?

6. Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?

7. Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости од . изменения числа складов?

8. Как  и где следует размещать страховые  запасы?

Интересным  вариантом решения проблем складирования  является «производство без складов», внедрение которого невозможно без  кардинальных изменений во всем комплексе  процессов, обеспечивающих производство, да и в нем самом, и требует, значительны» финансовых затрат. При  этом, как выяснилось, необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы  по складированию, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени.

При использовании данной системы продукция  выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы  закупаются только в размерах, необходимых  для удовлетворения спроса. В обратной форме эту систему можно свести к формуле: «производится только необходимая продукция, только тогда, когда это требуется, и только в требуемом объеме».

 

 

Основные  системы управления запасами

 

Логистическая система управления запасами проектируется  с целью непрерывного обеспечения  потребителя каким-либо видом материального  ресурса. Реализация этой цели достигается  решением следующих задач:

— учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

— определение размера гарантийного (страхового) запаса;

— расчет размера заказа;

определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей  и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны  две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения  потребителя материальными ресурсами. Также системами являются:

1. Система  управления запасами с фиксированным  размером заказа;

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

 

 

Прочие  системы управления запасами

 

Разобранные выше основные системы управления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных параметров - размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным.

Однако  на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное  снабжение потребителя без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в постановке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, которые и названы прочими.Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа, заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.

Различное сочетание звеньев основных систем управления запасами, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности  формирования по сути дела огромного  числа систем управления запасами, отвечающими самым разнообразным  требованиям. Наиболее распространенные прочие системы. Это:

1. Система  с установленной периодичностью  пополнения запасов до постоянного  уровня,

2. Система «Минимум—максимума».

 

 

 

Основы  проектирования эффективной логистической  системы управления запасами

 

Основные  системы управления запасами — с  размером заказов и с фиксированным  интервалом времени между заказами, а также прочие системы управления запасами - с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного  уровня и система «Минимум-максимум»  разработаны для условий, когда  отсутствуют отклонения от запланированных  параметров поставки и потребления. Этими параметрами являются:

— размер заказа,

— интервал времени между заказами,

— время поставки,

— возможная задержка поставки,

— ожидаемое дневное потребление,

— прогнозируемое потребление до момента поставки. Непрерывное обеспечение потребности в каком-либо виде материального ресурса связано с определенными трудностями. Прежде всего, это возможность появления различных отклонений в значениях перечисленных выше показателей, как со стороны потребителя запаса, так и со стороны исполнителя заказа. Кроме того, вполне вероятны ошибки исполнителей, которые приводят к нарушению нормального функционирования системы управления запасами.