FMEA анализ причин и последствий отказов

7. Детализация. Метод рассматривает риск применения  отдельных элементов объектов  в соответствии с заданными  функциями. Анализ дает картину  отказа системы в целом на  основе изучения отказов отдельных  компонентов. Комбинация отказов  не рассматривается.

8. Метод FMEA является формализованным аналитическим  методом для систематизированного  и полного определения и устранения  потенциальных ошибок при планировании, конструировании, на производстве.

9. Преимущество  метода состоит в том, что его  можно применять на ранних, наиболее  важных стадиях планирования  и создания продукции и процессов.

 

 

2 Основные  виды FMEA

 

Метод FMEA первоначально применялся обычно только при анализе конструкций или процессов. Между тем, метод FMEA развивался далее. Сегодня речь идет уже о FMEA комплексной системы. Теперь как продукция, так и относящийся к ней производственный процесс, рассматриваются как системы, которые находятся во взаимосвязи. Одну часть называют FMEA системы конструкции, а другую - FMEA системы процесса (рисунок 2) [4].

В классическом методе FMEA конструкции рассматриваются отказы конструкции, касающиеся функций продукции. С помощью использования метода FMEA в данном случае можно выявить проблемы, которые будут приводить к возникновению опасности, неисправности изделия или сокращения его срока службы. Ключевой вопрос: "Как изделие может стать дефектным?" Искомые причины (первопричины) - это слабые места конструкции. FMEA конструкции анализирует только сами компоненты (узлы и/или детали) относительно выполнения описанных функций. Подфункции упорядочиваются с помощью анализа исходной функции и дополняются известными и потенциальными видами отказов. FMEA конструкции включает весь комплекс ноу-хау проектирования при критическом рассмотрении проекта для достижения лучшего результата. FMEA конструкции проводят с учетом технического задания для избежания ошибок как в конструкции самого продукта и его элементов, так и соответствующих ошибок в процессах, обусловленных особенностями конструкции

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2 - Взаимосвязь некоторых видов FMEA

Классический метод FMEA процесса является частью метода FMEA системы процесса. Он может быть также взаимосвязан с методом FMEA конструкции и вытекать из него. В рамках классического метода FMEA процесса рассматриваются отказы, касающиеся отдельных этапов процесса, а также зависимые отказы на основании предшествующих этапов процесса и отказов элементов изделия. К оцениваемым последствиям могут относиться как последующие этапы процесса, так и характеристики продукции. Анализируют все особенности конструкции относительно спланированного технологического процесса (изготовления и контроля) и определяют соответствие изготовления требованиям чертежей и перечню обязанностей исполнителей. Здесь ключевой вопрос: "Как отказы и сбои в процессе могут повлиять на продукцию, эффективность процесса или безопасность?"

FMEA процессов  используется при планировании  процесса и его организации, с  учетом требований проектировщиков  и конструкторов, заложенных в  технической документации (чертежах, спецификациях и др.). Целью такого  исследования является обеспечение  качества продукции, воплощенного  в технической документации.

 

3 Анализ  потенциальных отказов и оценка  достигнутого уровня качества

 

Анализ характера и последствий отказов производится с использованием приоритетного коэффициента риска, который показывает, какие возможные отказы являются наиболее существенными, а, следовательно, по каким из них следует принимать предупреждающие меры в первую очередь. Анализ производится с использованием коэффициентов, принимающих во внимание все три указанные важнейшие факторы влияния на качество продукции. К этим коэффициентам относятся :

 

Кр = КпКнКо, (1)

 

Кп - коэффициент, учитывающий значение последствий отказов (тяжесть последствий проявления причин отказов) для потребителя (таблица 2). Потребителем конструкции всегда является конечный потребитель (покупатель). При анализе процесса потребителем считают того, кто принимает результат предыдущего этапа (и, в конце концов, конечного потребителя).

Кн - коэффициент, учитывающий вероятность Рн, с которой отказ или его причина не могут быть обнаружены до возникновения последствий непосредственно у потребителя (таблица 3). Нужно отметить, что вероятность пропуска (необнаружения) причины численно равна среднему выходному уровню дефектности.

Ко - коэффициент, учитывающий вероятность Ро отказа. Обычно Ро=1- Р6, где Рб - вероятность отсутствия отказа (таблица 4 или рисунок 7, если вероятность отказа выражена в ррm). При определении Ро исходят из того, что отказ не обнаружится до тех пор, пока потребитель не начнет пользоваться изделием.

Каждый из этих трех коэффициентов может иметь числовые значения в пределах от 1 до 10, поэтому коэффициент риска Кр колеблется от 1 до 1000. Следует обращать внимание на устранение тех причин, которые характеризуются наибольшими значениями коэффициента риска. Обычно считают опасными причины при Кр > Крп=100 (150), (где Крп- принятое на предприятии предельное значение Кр). Однако нужно также иметь в виду, что часто оценка бывает субъективна, и вывод о необходимости только, чтобы было Кр>Крп дезориентирует. Некоторые фирмы (например, немецкая фирма BOSCH) считают, что если хотя бы один из коэффициентов Ко, Кн или Кт имеет значение равное 10, то при любом значении обобщенного коэффициента риска Кр следует проводить анализ FMEA. Правильным может быть только подход, при котором все приведенные причины дефектов проверяются на возможность проведения мероприятий по их устранению. При этом в связи с затратами ориентируются на убывающую величину Кр, т.е. Кр устанавливает приоритет последовательности необходимых мероприятий.

Важнейшим этапом анализа характера и последствий отказа является проведение целенаправленных мероприятий по предупреждению дефектов. Эти мероприятия должны вести к одному из следующих результатов;

-избежанию причин отказов;

-снижению вероятности появления отказа (что возможно вследствие изменения конструкции или процесса, например, включение в конструкцию запасных параллельных элементов, выбор другого материала или термообработки);

-снижению влияния первопричины на появление отказа и тяжесть его последствий;

-повышению вероятности обнаружения отказа на предприятии до момента поставки продукции потребителю.

 

4 Условия эффективного использования FMEA

 

Анализ FMEA эффективен только в случаях, если выполняются в необходимом объеме два условия - правильность применения и полнота исследований. При невыполнении этих условий нельзя гарантировать выявление и устранение всех ошибок. Правильность применения зависит от понимания методики анализа, систематичности действий, однозначности критериев оценки, а также от обмена информацией и коллективного участия при решении. Полнота исследований достигается за счет анализа всех функциональных элементов и причин их отказов. Для успешного применения метода FMEA необходимы, прежде всего, такие условия:

1 Метод должен быть востребован и, являться составной частью системы обеспечения качества. За рубежом применение метода часто обуславливается требованиями заказчиков.

2 Метод должен быть поддержан руководством и задействован в организационной структуре.

3 Метод необходимо правильно разъяснить; без этого невозможно обучение персонала. Это условие обязательно для выполнения при обучении персонала.

4 Метод должен постоянно применяться, и при этом нужно достичь определенного опыта использования. FMEA должен стать непрерывно используемым и постоянно совершенствоваться за счет накопления информации и последующих корректировок. Он должен служить основой для принятия решений при возникновении альтернативных путей решения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

В настоящее время метод FMEA применяется как в технических, так и других отраслях. При этом он может быть продуктивно использован при анализе закупок, организации работы, программном обеспечении и в других случаях.

FMEA - это  эффективный инструмент повышения  качества как для разработчиков  и конструкторов, так и инженеров, связанных с организацией труда, процессами и производством. Он  позволяет идентифицировать недостатки  способа и самой продукции  при новых разработках.

FMEA требует  от человека, применяющего этот  метод, систематического документирования  своих рассуждений и идей. Все  это позволяет заранее оценить  риск от появления несоответствий  и снизить или вообще избежать  затрат на устранение последствий  отказов. Таким образом, при последовательном  применении метода FMEA можно с  самого начала выявить потенциальные  несоответствия и избежать их появления в продукции.

Следует обратить внимание на необходимость внимательного рассмотрения особенностей метода FMEA и целей его применения. Этот метод, позволяющий исключить ошибки на ранней стадии создания продукции и процессов, исходит прежде всего из их детализации и строгого учета всех исполняемых функций. Он обладает значительной эффективностью при создании конкурентоспособной продукции в короткие сроки и значительно экономит время и средства.      

Удовлетворенный потребитель является лучшим показателем качества продукции и эффективной организации работы!

 

 

 

Список использованных источников

 

1. Харрингтон  Дж. Управление качеством в американских корпорациях. - М.: Экономика, 1990

2. Алексеев  В.А. Работать с FMEA интересно// Методы  менеджмента качества.- 2003.- №7.- с.53

3. Розно М.И. Как научиться смотреть вперёд? Внедрение FMEA-методологии // Методы менеджмента качества.- 2000.- №6.- с.25

4. Брагин  В.В. Оценка риска и последствий  отказов комплексной системы, конструкций, процессов/ В.В.Брагин, Ф.Чабон.- Ярославль, 1997

5. Розно М.И. Проектирование с FMEA или без?// Стандарты и качество.- 2001.- №9.- с.74

6. http://www.mc.misis.ru/dictionary/systems.html