Общие требования к аккредитации испытательных лабораторий

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2.2 Испытание станка под нагрузкой и в работе.

1.2.2.1 Испытание станка под нагрузкой и в работе производится согласно таблице 8

Таблица 8

Что проверяется	Метод проверки	Результат проверки	Примечание
1 Испытание станка под нагрузкой при: а) наибольшем усилии резания  вертикальным суппортом с кратковременной  перегрузкой б) наибольшем усилии резания  горизонтальным суппортом с кратковременной  перегрузкой в) наибольшем крутящем моменте г) наибольшей мощности   2 Испытание станка в работе: а) на виброустой-чивость           б) под нагрузкой всех механизмов станка           в) при поддержании  постоянной скорости резания при  торцевом точении	Обработка заготовок  на режимах резания согласно таблице 9 пп.1, 2, 3, 4 и 5                             Обработка заготовок  на режимах резания согласно таблице 10 п.1           Обработкой торцевой поверхности заготовки с постоянной скоростью резания: V=30-40 м/мин V=60-70 м/мин Материал: сталь 25Л ГОСТ 977-65 или серый чугун НБ200	Безотказность работы всех механизмов. Не допускается появление  повышенного и неравномерного шума и стука, заметных следов вибрации на обработанной поверхности                     Величина нагрузок должна соответствовать характеристике станка   а) Отсутствие повышенного шума стука и следов вибрации, видимых на глаз при различных режимах б) Отсутствие само-включения  предохра-нительных устройств, безотказное действие электроаппаратуры и системы смазки. Безотказность перек-люючения чисел оборотов с изменением диаметра образца. Допускается заметное для  глаз замедление планшайбы.	Проверяется при контрольных  испытаниях каждого станка                             Проверяется выборочно 1% от выпуска   Проверяется при контрольных  испытаниях каждого станка   Проверяется при контрольных испытаниях каждого станка       Проверяется при контрольных  испытаниях каждого станка

 

 

 

Окончание таблицы 8

Что проверяется	Метод проверки	Результат проверки	Примечание
3 Класс чистоты поверхности и точность геомет-рической формы образца после его чистовой обра-ботки на станке   4 Нагрев электро-оборудования	Обработкой заго-товок  на режимах резания согласно таблице 11  пп.1 и 2         В течении всего времени  испытания станка. Установившаяся избыточная температура обмоток электродвигателя, трансформатора, катушек магнитных пускателей и реле определяется методом сопротивления	Класс чистоты поверх-ности s5 по ГОСТ 2789-73             Избыточная температура  обмоток электродвигателя не выше +750 С, первичной обмотки трансформатора не выше +600 С катушек магнитных пускателей и реле не выше +800 С	Проверяется при контрольных  испытаниях каждого станка         Проверяется выборочно 5% от выпуска

 

 

1.2.3 Нормы точности, жесткости и методы испытаний

1.2.3.1 Станок по точности и жесткости должен соответствовать   ГОСТ 8-71 «Станки металлорежущие. Общие условия испытания станков на точность», ГОСТ 44-93 «Станки токарно-карусельные. Нормы точности и жесткости» (Приложение Б).

Приемка станка на заводе-изготовителе производится в соответствии с ужесточенными  внутризаводскими приемо-сдаточными нормами  точности.

Класс точности станка Н (7-9 квалитет) по ГОСТ 8-71.

 

1.2.4 Нормы уровня шума и методы испытаний

Таблица 12

Что проверяется	Метод проверки	Результат проверки	Примечание
Шум станка	Согласно Н89-40 «Предельные  уровни спектра шума металлорежущих станков». М., ЭНИМС, 1967 и ГОСТ8.055.73	Уровень звука на рабочем  месте не должен превышать 87 дБ по шкале А. Уровни звукового давления в октавных полосах спектра не должны превышать значений ПС-80	При контрольных испытаниях проверяется уровень звука на каждом станке и выборочно-частотный спектр

 

1.2.5 Прямолинейность и перпендикулярность траектории перемещения ползуна бокового суппорта к оси вращения планшайбы

Рисунок 2 – Схема измерения

Допуск 60 мкм, общая погрешность  равна сумме составляющих

Точно определить из суммы составляющих можно , которая равна половине цены деления, то есть 0,5 мкм.

Температурная погрешность  равна нулю, так как станок устанавливают  в помещении за сутки до проверки.

Общая погрешность не должна быть больше допуска. Чтобы определить другие составляющие погрешности, их приравнивают друг к другу, а после либо ужесточают, либо уменьшают.

,

,

.

 ужесточаем, делаем его равным 10 мкм. Остальные – по 12 мкм.

Проверка:

,

 

 

1.3 Транспортирование и хранение

Особых указаний не требуется.

 

 

 

1.4 Указания по эксплуатации

Особых указаний не требуется.

 

 

1.5 Гарантии поставщика

 

1.5.1 Универсальный токарно-карусельный станок модели 1508 должен быть принят техническим контролем завода-изготовителя.

1.5.2 Завод-изготовитель гарантирует соответствие универсального токарно-карусельного станка модели 1508 требованиям настоящих технических условий и обязан безвозмездно заменять или ремонтировать вышедший из строя станок при соблюдении потребителем условий эксплуатации станка, транспортирования, хранения и упаковки.

1.5.3 Срок гарантии устанавливается 15 месяцев.

1.5.4 Начало гарантийного срока исчисляется со дня пуска станка в эксплуатацию, но не позднее 6 месяцев для действующих и 9 месяцев для вновь строящихся предприятий с момента прибытия станка на станцию назначения или с момента получения его на складе завода-изготовителя.

 

Для экспорта

1.5.5 Завод-изготовитель гарантирует работу станка, поставляемого на экспорт, в течение 12 месяцев со дня пуска станка в эксплуатацию, но не позднее 24 месяцев с момента проследования через Государственную границу.

1.5.6 Срок гарантии при поставке станка на консигнацию или в демонстрационные залы исчисляются со дня реализации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО СЕРТИФИКАЦИИ

 

2.1 Схема сертификации №4а

 

Схема сертификации – определенная совокупность действий, официально принимаемая в качестве доказательства соответствия продукции заданным требованиям.

Схема  4  основывается  на   проведении   испытаний   образца

продукции с  последующим инспекционным  контролем  за сертифицируемой  продукцией  путем  проведения   испытаний   образцов, взятых как у продавца, так и у изготовителя.

Схема 4а предусматривает  дополнение  к  схеме  4  (до  выдачи

сертификата   на   продукцию)   -   анализ   состояния    производства

сертифицируемой продукции. При этом если это  предусмотрено  правилами

сертификации   однородной   продукции,   в     процессе     проведения

инспекционного контроля  сертифицированной  продукции  у  изготовителя

может быть проведен контроль состояния производства.

Схемы 1а,  2а,  3а,  4а,  9а и 10а  рекомендуется  применять

вместо  соответствующих  схем 1,  2,  3,  4,  9 и 10,  если у органа по

сертификации  нет  информации  о   возможности   производства   данной

продукции  обеспечить  стабильность  ее характеристик,  подтвержденных

испытаниями.

Необходимым условием применения схем 1а,  2а,  3а,  4а,  9а и 10а

является  участие  в  анализе  состояния  производства  экспертов   по

сертификации   систем   качества   (производств)   или   экспертов  по

сертификации продукции,  прошедших обучение по  программе,  включающей

вопросы анализа производства.

При проведении обязательной сертификации по этим схемам и наличии

у   изготовителя   сертификата   соответствия   на   систему  качества

(производства) анализ состояния  производства не проводят.

В  схемах  сертификации,  если  это не противоречит правилам

системы   сертификации,   могут   быть   использованы   документальные доказательства  соответствия,  полученные  заявителем вне рамок данной

сертификации.  Эти  доказательства  могут   служить   основанием   для

сокращения  объема проверок при сертификации.

При   оценке   возможности   использования    дополнительных

документов  учитывают  специфику  продукции,  степень ее потенциальной

опасности,   объем   и   продолжительность   производства   продукции,

стабильность  условий производства,  репутацию  предприятия по отношению

к   качеству   сертифицируемой   продукции,   качество    используемых

комплектующих  изделий  и материалов,  степень  доверия оценок,  данных

сторонними  организациями, и т.п.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Контроль качества механической обработки

 

Шероховатость и отклонения от формы и расположения поверхности возникают в результате механической обработки изделий.

2.2.1 Отклонения формы и расположения поверхности возникают в процессе обработки деталей из-за неточности и деформации станка, инструмента и приспособления; деформации обрабатываемого изделия; неравномерности припуска на обработку; неоднородности материала заготовки и т.п.

К отклонениям  формы поверхности относятся: отклонения от прямолинейности, отклонения от плоскостности, отклонения от перпендикулярности, отклонения от круглости, отклонения от цилиндричности.

Контроль отклонений от плоскостности может быть осуществлен  с помощью измерения положения  точек проверяемой поверхности  относительно вспомогательной базовой  плоскости, например, плоскости проверочной  плиты. В упрощенных измерениях контроль плоскостности заменяют контролем прямолинейности в двух взаимно перпендикулярных направлениях, принимая за величину отклонения от плоскостности наибольшее измеренное значение отклонения от прямолинейности.

Плоскостность рабочей поверхности планшайбы.

Средства измерения: линейка ЛЧ-0-320,

головка измерительная 1ИМП,

штатив.

Рисунок 3 - Схема измерения

 

Допуск: 30 мкм, диаметр планшайбы 710 мм. Выпуклость не допускается.

 

Проведение  измерения.

На рабочую поверхность  планшайбы 1 в двух точках заданного сечения установить две опоры 3, на которые рабочей поверхностью положить поверочную линейку 2 так, чтобы расстояния от проверяемой поверхности до рабочей поверхности линейки у ее концов были равны.

Измерительную головку 4 установить на проверяемую поверхность так, чтобы ее измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей.

Измерительную головку перемещать по проверяемой поверхности вдоль  линейки.

Измерения производят в двух взаимно перпендикулярных диаметральных  сечениях планшайбы. Интервал измерения должен быть равен примерно 0,2 длины проверяемого сечения и быть не более 1000 мм. 

Отклонение от плоскостности  равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительной головки  во всех сечениях.

Проверку  круглости образца-изделия проводят одним из следующих методов:

1) Проверка с помощью  прибора для определения круглости,  в котором круговое движение  совершает измерительный наконечник  прибора.

2) Проверка с  помощью прибора для определения  круглости, в котором круговое  движение совершает рабочий орган  прибора для установки образца-изделия.