Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии

 

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА  И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ

На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения,

                                            qq_sl  = ] Т_sl / Фў¢_{эф sl} [, 

где  qq_sl — количество     единиц     оборудования     s-й   группы (s =1,S),  необходимое для    

выполнения  ГППЗ  в l-м цехе (l =1,L),  шт.; Т_sl  — трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L — число основных цехов; S —  общее число групп взаимозаменяемого оборудования.

         Здесь и  далее обратные скобки  говорят о том, что округление производится до ближайшего большего целого числа. Расчет  T_sl производится по формуле

Т_sl =

t_msl N_m,

где t_msl — трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе  взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе  с учетом  выполнения норм времени,  ч/изд.

Величина  t_msl  определяется  как

t_msl = t^'_msl / gg_{sl ,}

где t'_msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия  на s-й группе  взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе,  ч/изд; gg_sl - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе   оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.

t'_{msl =} t _{шк isl} Ч×K_im ,

где  I_sl  — число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе   оборудования    в l-м цехе; t _{шк isl}   - норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе   оборудования в l-м цехе, ч/шт.

Расчеты  t_msl  удобно свести в табл. 6.

Таблица 6.Трудоёмкость изготовления изделий

 

Номер цеха	Номер группы оборудования	Коэффициент выполнения норм времени ggsl	Номера изделий
			1		2		3		4		5
			t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.
1	1						0,7	0,7	0,8	0,8
	2						1,6	1,6	1,8	1,8
	3						2,3	2,3	8,2	8,2
2	4						1,6	1,6	1,4	1,4
	5						0,6	0,6	1,0	1,0
	6						2,2	2,2	3,0	3,0
	7						0,6	0,6	1,8	1,8
	8						1,3	1,3	3,2	3,2

 

Эффективный фонд времени   единицы оборудования  s-й группы в l-м цехе Фў¢_{эф sl} равен  
            Фў¢_{эф sl} = Ф_н (1 - Р_{пp s} /100) ,

где Ф_н — номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Р_{пp s} —  процент времени простоя s-й группы оборудования  в ремонте, % (выбирается студентом самостоятельно с учетом табл. 1).

 Номинальный фонд времени работы единицы  оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле

где Д_р – число рабочих дней в году, раб.дн.; К_см – число рабочих смен в рабочем дне; Т_см – продолжительность смены.

           Эффективный  фонд  времени  работы  s-й  группы  оборудования  в  l-м цехе 
   Ф_эфsl = Фў¢_эфsl q_{sl .}

Результаты расчетов заносятся в табл. 7.

 

Таблица 7. Потребное количество оборудования для выполнения ГППЗ

4.  РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ  НОРМАТИВОВ

 

Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой  качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов  и эффективное  использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.

Состав КПН  различен в зависимости  от типа производства и других факторов.  В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы  партий  деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

4.1.  Расчёт размеров и ритмов  партий деталей

В основу расчёта размеров (ритмов) партий деталей может быть положен метод Соколицына С. А. [1, 3, 4] по расчету единого оптимального размера (ритма) партий деталей, который имеет следующие принципиальные отличия от других методов: рассчитывается оптимальный размер (ритм) партий, единый для всех наименований деталей и сборочных единиц и для всех цехов, где осуществляются их обработка и сборка; учитывается изменение фактических затрат времени на обработку одной детали при изменении размера партий деталей.

В случае, рассматриваемом  в курсовом проекте, когда на предприятии  выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных  деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей R_ОПТ ,  который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия [1,3].

Тогда   
                                                 n_il = R_оптЧ× N_{ДН i} ,

где n_il — размер партии деталей i-го наименования  в l-м цехе, шт;   R_опт –-оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; N_{ДН i} — среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.: 

                                                                       N_{ДН i} = ,  
где Д_р — число   рабочих    дней  в плановом  периоде, раб.дн/год (кв., мес.);  N_m — число m-х

(m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.);  K _im — количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

Величина N_{ДН i} определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год, квартал или месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в курсовом проекте – на год).

Оптимальный ритм партий деталей R_ОПТ определяется по формулам, описанным             в [1,3, 4].

Расчетное значение R_ОПТ корректируется с учетом кратности среднему числу рабочих дней в месяце (21 ... 22 раб.дн) и устанавливается из ряда 64, 42, 22, 11, 7, 5, 2.

В курсовом проекте задача упрощается, расчет  R_опт  не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается  равным 5, т.е. R_i1=R_i2=5 (нередко и в практической деятельности предприятия размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а принимаются фактически сложившимися или устанавливаются работниками производственно-диспетчерских служб и мастерами с учетом их опыта).

В этом случае

n_il = R_il  N_{дн i} ,

 

где R_il - ритм запуска-выпуска партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей)   i-го  наименования  в l-м  цехе.

 

4.2.  Расчёт длительности производственных  циклов обработки партий деталей

Длительность производственного  цикла обработки  партии  деталей  (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

                                                                     _{d nil           Jil        tшкij}

                                  TЦ il  =      ---- å ---- + Jil tмо + tес il ,

                           ^{KсмTСМ     j=1  g jl q j}           

где  d  — коэффициент  параллельности,  учитывающий   одновременно выполнение   операций;    К_см — число рабочих смен в сутки;   Т_см — продолжительность смены, ч; J_il — количество  операций  обработки  деталей  i-го  наименования  в l-м цехе;   q_ij  — число рабочих мест, на которых  одновременно  обрабатывается  партия i-х деталей  на  j-й операции;   t_мо - межоперационное время, раб. дн;   t_{еc il}  — длительность  естест-венных  процессов, раб. дн;   t_шкij — норма штучно-калькуляционного  времени обработки  i-й детали  на  j-й операции, ч.

Величина T_цil  определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партии деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета T_цil должны быть в  рабочих днях.

Округление величины T_цil производится следующим образом: если расчетное значение T_цil имеет после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых – то до ближайшего большего целого числа.

Значение  d   колеблется  от  0,3  до 1,0  и зависит от  степени параллельности  (совмещения)  выполнения основных операций  при обработке партии  деталей. В курсовом  проекте первоначально можно предусмотреть последовательный  вид движения  партий  деталей  по  операциям,   т. е.  взять d = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив t_{еc il} = 0, а также взять q_ij = 1. В тех же  случаях, когда получается  большая величина  T_цil, например больше 15 раб. дн, рекомендуется с целью уменьшения T_цil брать d < 1,0 (применять параллельно-последовательный вид движения партий деталей по операциям) и q_ij > 1, т. е.  обрабатывать партию деталей по всем или 
отдельным операциям  одновременно  на  нескольких  рабочих  местах (условный прием).        В  дальнейшем  при  построении  подетально-пооперационного  КПГ (см.5.5)  все  это  надо  будет  учесть.

            Расчет T_цil можно проводить с помощью табл. 8.

 

 

 

 

 

Таблица 8. Расчет длительности производственных циклов обработки партий  деталей

4.3. Расчёт заделов, опережений  запуска  и выпуска партий  деталей

 

В серийном производстве различают цикловые, оборотные и  резервные заделы. Цикловые относятся  к внутрицеховым заделам,  а  оборотные и резервные — к  межцеховым (складским).

Величина циклового  задела по детали  (сборочной единице, изделию)  i-го наименования  в l-м цехе  рассчитывается  как

H_{ц il}  =  T_{ц il}  Ч×  N_{дн i.}

Оборотные заделы  возникают  между  смежными звеньями производства по следующим причинам: 

• из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);
• из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей; 
• из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления  (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в  основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства  размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему  в  смежных цехах (как в курсовом проекте) равно целому числу, то     

_{nil - ni l+1} 

   H_{об il, l+1} =  ----------  ,                                                                   

2

где H_{обil, l+1} — оборотный  задел  по  детали  i-го наименования между смежными  l-м и l+1-м цехами, шт.

При некратных размерах партий деталей  в смежных цехах

_{nil + nil+1}   
  H_{обil, l+1} =  ------------    - dn_il,l+1,

                                          2

где dn_il,l+1–наибольший общий делитель для размеров партий деталей i-го наименования в смежных l-м и l+1-м цехах,  шт.

В курсовом проекте  оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами  (H_обi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (R_i2=5, а R_i3=1).

Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных  опережений между цехами и рассчитываются как

 

H_{рil, l+1} =T_{рl, l+1}  Ч×  N_днi .

 

Цикловые, оборотные и  резервные  заделы  по  детали  данного наименования  в сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по детали от  l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:

O'_{в  il} =

(H_{ц  ip+1}  + H_{oб ip, p+1}  + H_{p ip, p+1});