Оперативно-производственное планирование

В подчинении сменного диспетчера находится оператор, который с  помощью технических средств  обеспечивает связь с заводскими службами, отделами и цехами, а также фиксацию и обработку полученной от них информации.

Сменный диспетчер и  оператор находится у диспетчерского пульта завода, оснащенного необходимыми техническими средствами централизованного  контроля и регулирования хода производства.

Начальнику производства (главному диспетчеру) завода подчиняются  заводские центральные склады заготовок  и готовых деталей. С помощью  этих складов диспетчерская служба обеспечивает и регламентирует движение заготовок и деталей, межцеховые подачи и др.

В основных и вспомогательных цехах завода диспетчирование производства осуществляют производственно-диспетчерские бюро (ПДБ), подчиненные соответствующим начальникам цехов. В состав ПДБ цеха входит две группы: оперативного планирования и диспетчерская. Сменный диспетчер цеха осуществляет меры по обеспечению выполнения цехового плана, контролирует и регулирует работу производственных участков.

От производственных цехов диспетчерская служба завода получает ежедневные сведения о сдаче  заготовок, деталей, узлов цехам-потребителям и готовой продукции на сбытовые склады завода; сведения о браке продукции, простоях и других производственных неполадках; кроме того, цехи сообщают в ПДО данные об обеспеченности цеха производственной документацией, материалами, заготовками и оснасткой для выполнения производственных заданий от заданных планом сроков изготовления отдельных деталей, узлов и изделий и о мерах, принятых для устранения этих отклонений.

Диспетчерская служба передает производственным цехам завода различные  оперативные указания по выполнению цехом производственных заданий, сообщения об их изменениях и дополнениях, а также решения диспетчерских совещаний.

От планово-экономического отдела (ПЭО) завода диспетчерская служба получает годовые, квартальные и месячные производственные программы выпуска продукции и корректировки к ним.

Диспетчерская служба по точно регламентированным датам  передает в ПЭО завода сведения о  выпуске основной продукции, необходимые ПЭО для составления годовых и квартальных производственных программ, и данные о состоянии незавершенного производства по отдельным цехам.

ПДО получает от главных  специалистов технических служб завода - отделов главного конструктора (ОГК), главного технолога (ОГТ), главного металлурга (ОГМет), главного механика (ОГМ), главного энергетика (ОГЭ) целый ряд технических документов и сведений, например, общие и поцеховые выборочные конструкторские подетальные спецификации деталей и узлов с маршрутом их движения по цехам и участкам, цикловые графики и схемы сборки изделий, расчетные данные о величинах производственных мощностей и наличии оборудования. ПДО получает извещения о вводимых изменениях в техническую документацию, используемую в работе диспетчерской службы; об окончании подготовки производства по изделиям и внедрении новых или улучшенных технологических процессов: ПДО получает планы и графики планово-предупредительного ремонта оборудования; сведения о перемещениях оборудования по цехам и т.д.

В свою очередь ПДО  передает главным специалистам технических  служб завода напоминания об обеспечении  цехов специальной оснасткой  и необходимости срочного выпуска технической документации по отдельным заказам, включенным в производственную программу; представляет главным специалистам систематизированные данные о ритмичности работы цехов, сообщает об изменениях в оперативных планах цехов завода.

От отдела труда и заработной платы завода диспетчерская служба получает нормативы трудоемкости изготовления изделий по цехам и видам работ. В случаях возникновения аварийной необходимости ПДО передает отделу труда и заработной платы расчет потребности в сверхурочных работах по соответствующим цехам завода.

Главная бухгалтерия  завода сообщает в ПДО сводку о  результатах инвентаризации незавершенного производства по заводу и др. данные бухгалтерского учета.

Отдел материально-технического снабжения (МТС) завода систематически информирует ПДО о поступлении на завод различных материалов и покупных изделий, наличии их на складе, об ожидаемом завозе материалов на заводские склады, о намечаемых изменениях в планах поставок и др.

В свою очередь, диспетчерская  служба сообщает отделу МТС завода о намечаемых изменениях в производственных программах и связанных с этим изменениях в планах снабжения цехов  материалами и покупными изделиями, представляет требования и заявки цехов на материалы и покупные изделия, необходимые для изготовления продукции взамен забракованной.

Задача 4. Рассчитать потребное количество станков для обработки деталей 1, 2, 3 изделия А. Определить размер партий, периодичность их запуска в производство и размер цикловых заделов. Месячный выпуск изделия А — 500 шт. Режим работы — двухсменный, продолжительность смены — 8 часов. Межоперационное пролеживание — 1 смена. Количество деталей на одно изделие: деталь №1 — 2 шт., деталь №2 — 5 шт., деталь №3 — 4 шт.

Наименование операции	Норма штучного времени, мин			tпз	% потерь на переналадку
	1	2	3
Сверлильная	3	4,2	2	18	4
Шлифовальная	6	4,3	3	18
Строгальная	2,8	2,1	2	18
Токарная	2,2	5,1	1	20

 

 

1. Расчет потребного количества станков.

Необходимое число станков  для выполнения месячной программы  обработки деталей по каждой операции определяется по формуле:

,

где - действительный месячный фонд времени работы одного станка;

  - суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции технологического процесса;

  - коэффициент перевыполнения норм, принимаем = 1,1.

Действительный месячный фонд времени работы одного станка определяется по формуле:

где m - количество смен;

  - продолжительность рабочей смены, час;

  - число рабочих дней в расчетном периоде, принимаем = 22 рабочих дня;

  - коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение капитального и среднего ремонтов и регламентированные перерывы, принимаем = 0,95.

(часа).

Суммарная продолжительность  обработки деталей по каждой операции технологического процесса определяется по формуле:

(минут),

где - программа выпуска деталей, шт.;

          - количество запусков партии деталей в производство.

 (мин)

 (мин)

 (мин)

 (мин),

тогда:

(шт.)

(шт.)

(шт.)

          (шт.)

Принятое количество станков ( ) определяется путем округления расчетного количества ( ) в большую сторону до ближайшего числа.

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.)

 

2. Расчет размера партии деталей.

Производим расчет минимального размера партии деталей.

Ведущей операцией считается  та операция, у которой наибольшее подготовительно - заключительное время.

Минимальный размер партии деталей определяем по формуле:

где - подготовительно - заключительное время ведущей операции, мин.;

  - штучное время ведущей операции, мин.;

  - процент затрат времени на переналадку оборудования.

(шт.)

(шт.)

(шт.)

3. Расчет периодичности  запуска выпуска деталей в  производство.

Периодичность запуска  партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле:

;

где - среднедневной выпуск, шт./день.

Рассчитаем среднедневной  выпуск деталей по формуле:

, шт./день;

(шт./день)

(шт./день)

(шт./день), 

тогда:

  (дн.)

  (дн.)

  (дн.)

На основании полученных результатов сводим расчетное значение к унифицированному ряду.

 Рекомендуются следующие унифицированные величины периодичности запуска- выпуска:

- 3 месяца (3М)

- 1 месяц (М)

- 10 дней (М/2)

- 5 дней (М/4)

- 2,5 дня (М/8)

где М - месячная программа.

Исходя из унифицированного ряда, принимаем периодичность запуска.

= 5 (M/4);

= 10 (M/2)

4. Расчет принятого (нормативного) размера партии деталей.

,

где - принятая периодичность запуска изделий исходя из унифицированного ряда;

  - среднедневной выпуск, шт./день.

 (шт./день)

 (шт./день)

 (шт./день)

 

5. Расчет длительности производственного цикла.

Длительность производственного  цикла при параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле:

,

где - количество операций;

  - межоперационное пролеживание, принимаем = 480 мин;

  - коэффициент параллельности, принимаем = 0,5

(раб. дн.)

(раб. дн.)

(раб.дн.)

6. Расчет цикловых  заделов.

Цикловые заделы определяются по формуле:

,

где - длительность производственного цикла изготовления деталей, раб. дн.;

  - среднедневной выпуск, шт.

  (шт.)

  (шт.)

  (шт.)

Результаты расчетов сведем в таблицу (см. стр. 16):

 

 

 

 

 

Календарно-плановые нормативы для оперативно-производственного планирования участка

Изделия	Программа, шт.		Величина партии деталей, , шт.	Периодичность запуска-выпуска, , дни.	Длительность цикла, , дни	Задел, , шт.
	На месяц	Средне-суточная,
1	1000	46	230	5	4,93	227
2	2500	114	1140	10	19,91	2270
3	2000	91	910	10	9,16	834

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Использованные  источники

1. Бороненкова С.А.  Экономический анализ в управлении  предприятием. - М.: Финансы и статистика, 2003.224 с.

2. Инновационный менеджмент: Учеб. пособие / Под ред. д. э.  н., профессора Л.Н. Оголевой. - М.: Инфра-М, 2007.

3. http://www.paragononstate.com

4. http://de.ifmo.ru

  5. http://bestlectures.net

6. http://nashaucheba.ru