Организация (совершенствование) оперативного управления производством на предприятии

• разработка календарно-плановых нормативов движения производства;

• установление очередности (календарной последовательности) выполнения работ по каждому производственному подразделению на основании фактического хода производства, календарно-плановых нормативов, имеющихся ресурсов и согласованности работы подразделений по всему производственному циклу;

• составление графика-расписания, указывающего сроки начала и окончания сборки изделий или узлов, обработки деталей и выполнения отдельных операций;

• учет выполнения оперативных планов.

Завершающей стадией  оперативного управления является оперативное регулирование производства, которое состоит в непрерывном наблюдении за ходом производственного процесса — оперативном учете и контроле, корректировке и поддержании его параметров. Эту стадию принято называть диспетчированием. На стадии диспетчирования осуществляется окончательное уточнение задания на самые короткие промежутки времени (смену, час) с учетом спроса и сложившейся производственной ситуации, намечаются пути достижения поставленных задач и организуется их выполнение путем бесперебойной подачи заготовок, деталей, инструмента, ограничения переналадок и перестроек рабочих мест, поддержания установленного ритма, контроля за сроком запуска предметов труда в обработку и т.д.

Таким образом, кроме планов-графиков, составляемых на месяц, неделю, необходимо разрабатывать их и на ближайшие сутки, смены, что принято называть сменно-суточным планированием. При разработке сменно-суточных заданий, которые назовем реальными, учитывают как реальный ход производства, так и идеальную модель процесса.

При разработке реальных временных связей процесса (сменно-суточных заданий) предусматривается выполнение в первую очередь тех операций, которые имеют наибольшее отставание от идеального графика, т.е. обладают наибольшим приоритетом и полностью обеспечены всеми видами ресурсов на ближайшее время (материалами, заготовками, рабочей силой, документацией и др.). Таким образом, в реальных моделях происходит непосредственная стыковка реальных событий и фактов процесса с абстрактными представлениями о нем (рис.3).

Рис. 3. Схема разработки уточненных сменно-суточных заданий или реальных моделей процесса

 

Оперативное управление на стадии ОКП заключается в следующем: расчет календарно-плановых нормативов организации производственного процесса во времени и в пространстве и доведение их до исполнителей; разработка месячных, недельных, суточных планов-графиков и учет их выполнения.

Оперативное управление на стадии диспетчирования включает: уточнение сменных заданий на ближайшие сутки и непрерывное наблюдение за ходом их выполнения; контроль за бесперебойным материальным и трудовым обеспечением, за запуском, обработкой и выпуском предметов труда (заготовок, деталей, узлов); выявление отклонений в ходе производственного процесса и текущее оперативное распорядительство по их предупреждению или ликвидации.

Оперативное планирование и управление машиностроительным производством осуществляется как по заводу в целом, так и по цехам, участкам и рабочим местам.

При межцеховом планировании осуществляется разработка календарных планов-графиков производства завода с разбивкой по отдельным цехам и самостоятельным взаимосвязанным подразделениям и контроль за ходом их выполнения. Основное содержание межцехового планирования — разработка сводного календарного плана производства по всему заводу, разработка цеховых планов-графиков, расчет календарно-плановых нормативов, согласование сроков поставки материалов, заготовок, деталей, узлов из цеха в цех, оперативный учет и контроль за ходом выполнения графика работы завода и цехов.

При внутрицеховом планировании осуществляется разработка, детализация и уточнение календарных заданий, полученных цехом от заводоуправления, и доведение их до каждого рабочего места. Основное содержание внутрицехового планирования — разработка детализированного плана-графика цеха, разработка и выдача участкам месячных, недельных и суточных календарных заданий, разработка и выдача сменно-суточных заданий и доведение их до рабочих мест, оперативная подготовка производства, текущий контроль хода выполнения заданий. 

 

 

2. Календарно-плановые нормативы и проверочные объемные расчеты производства

 

Вся оперативная работа по организации производственного  процесса и его элементов осуществляется на основе календарно-плановых нормативов и проверочных объемных расчетов производства.

Календарно-плановые нормативы — это совокупность расчетных показателей, определяющих организацию производственного процесса в пространстве и во времени и степень реализации основных принципов его идеального построения по отношению как к изделию в целом, так и к каждой его части при обеспечении максимальной общей ритмичности производства.

Таким образом, календарно-плановые нормативы отвечают на вопросы, как  будет согласовано изготовление отдельных элементов изделия и в каком соотношении будут находиться показатели, определяющие степень реализации основных принципов организации идеального производственного процесса с целью обеспечения максимальной эффективности производства исходя из конкретных условий данного предприятия.

Основными календарно-плановыми  нормативами являются: размеры серии  выпускаемых машин; размеры партии обрабатываемых заготовок, деталей, сборки узлов; периодичность их запуска-выпуска; длительность производственных циклов; величины опережений и заделов; такты и темпы выпуска продукции поточных линий; нормативные планы-графики (цикловые и стандарт-планы и др.).

Состав календарно-плановых нормативов и их размерность зависят  от типа производства. Чем выше массовость производства, тем выше должна быть степень согласования отдельных элементов процесса и мельче размерность нормативов, определяющих движение предметов труда во времени (от недели в единичном производстве до часа в массовом). Тип производства определяет также точность нормативов: чем выше массовость, тем больше должна быть степень их точности.

В основе расчета всех календарно-плановых нормативов лежат: производственные программы выпуска  изделий и деталей; технологические  маршруты по операциям; нормы затрат времени, труда, материалов и денежных средств; режимы работы отдельных производственных подразделений завода и цехов. При этом определяющими исходными данными являются нормы времени. Уточнение затрат времени на выполнение отдельных операций и выявление его резервов — важная задача календарного планирования, от успешного решения которой во многом зависит качество календарно-плановых нормативов и в конечном счете эффективность производства.

Нормы времени для  расчета некоторых календарно-плановых нормативов (например, партии деталей, заготовок, ритмов и т.д.) принимаются на основании технологических разработок. Однако часто эти нормы, рассчитанные на определенные условия производства, отличаются от фактических; к тому же при разработке технологии не всегда учитывается степень загрузки оборудования данного типа. Все это приводит к тому, что на заводе существуют как технологические, так и платежные нормы времени, учитывающие степень несоответствия проектных и фактических условий производства и рассчитанные на определенный заработок рабочего, или делающие скидку на недостатки в организации производства, или предусматривающие скрытые простои оборудования и рабочей силы. Органы оперативного планирования производства должны выявлять эти несоответствия и учитывать их при разработке календарно-плановых нормативов и оперативных графиков, предусматривая постепенное достижение передовых норм или во всяком случае четко выделять в них резервы, крайне необходимые для оперативного регулирования производства.

Для составления оперативных  планов-графиков на определенный плановый период необходимо провести предварительные проверочные объемные расчеты пропускной способности отдельных участков производства и отдельных групп оборудования.

Кроме данных, используемых при определении календарно-плановых нормативов, для выполнения расчетов необходимо знать состав, количество, режим работы и технологическую взаимозаменяемость оборудования и площадей.

Проверочные объемные расчеты  производства ведутся по группам  однородного оборудования и площадей. Оборудование объединяется в однородные группы прежде всего по видам технологических операций (токарные, фрезерные и др.). Затем каждая группа в зависимости от конкретных условий производства, состава и состояния оборудования может быть подразделена на подгруппы:

1) по размеру или мощности оборудования (по длине и диаметру деталей, обрабатываемых на токарном станке, размерам стола фрезерного станка, массе падающих частей молота и др.);

2) по точности обработки с учетом фактического состояния оборудования и сроков его эксплуатации;

3) по допустимым усилиям резания или скоростям обработки;

4) по стоимости оборудования или стоимости его эксплуатации в единицу времени;

5) по степени механизации вспомогательных операций и работ (наличию быстродействующих зажимов, отжимов, загрузочных и разгрузочных приспособлений и др., что имеет важное значение при закреплении за этим оборудованием деталей, для обработки которых требуется дополнительное время);

6) по степени приспособленности выполнять специальные операции (оснащенность специальными приспособлениями, инструментом и т.д.)

Каждой группе и подгруппе  оборудования необходимо присваивать  определенный код, которым следует пользоваться при разработке технологического процесса и при всех расчетах.

Наличие дефицита производственных ресурсов по определенному ввду оборудования или участку производства свидетельствует о том, что запланированный на предстоящий период объем работ не может быть полностью выполнен, если не будут приняты меры по ликвидации «узких мест».

Излишек ресурсов показывает, что при нормальном ходе производства в заданных параметрах программа может быть выполнена в полном объеме досрочно. Вместе с тем он дает органам оперативного распорядительства (диспетчерской службе) свободу для маневрирования ресурсами и позволяет выполнять запланированный объем работ даже при некоторых нарушениях в ходе производства. Эти резервы должны быть учтены и зафиксированы в календарных планах; их можно использовать только по специальному указанию руководства завода, цеха или органов оперативного распорядительства.

Расширение производственных возможностей оборудования и площадей для ликвидации «узких мест», а также  создание резервов мощностей может  быть достигнуто следующим образом:

1) по оборудованию — уточнение фактических затрат времени на непосредственную обработку заготовок деталей; уменьшение потерь времени на переналадку и ремонт оборудования, осуществляемые в рабочее время; пересмотр номенклатуры деталей, закрепленных за перегруженной группой оборудования, и передача части ее недогруженным группам; пересмотр технологического маршрута, способов обработки и организации производства деталей данного наименования с целью снижения трудоемкости; модернизация оборудования и его специализация;

2) по производственным площадям — уменьшение трудоемкости и цикла сборки или получения отливок за счет параллельного выполнения работ и совершенствования технологии; повышение степени производственной нагрузки на площадь (увеличение числа одновременно собираемых машин на ней, увеличение количества деталей в опоке и т.д.); уменьшение размера площади, занятой сборкой единицы продукции, или размера опоки; уменьшение потерь площади на проходы, проезды и другие вспомогательные нужды.

Более полное использование  трудовых резервов может быть достигнуто: подготовкой специального подменного штата рабочих, способных заменить не вышедших на работу; обучением некоторой части рабочих, занятых на вспомогательных работах, основным рабочим профессиям; обучением основных рабочих смежным профессиям и организацией их работы на смежных рабочих местах; разработкой эффективной системы заработной платы и премирования.

 

3. Системы оперативно- календарного планирования производства

 

Ход производственного  процесса во всех подразделениях предприятия  должен быть подчинен единому ритму  — ритму выпуска готовых изделий сборочным цехом. Работа сборочного цеха планируется в соответствии со сроками отгрузки готовой продукции, определяемыми договорами или другими документами, учитывающими спрос на нее.

Но каждый экземпляр готового изделия  состоит из множества различных элементов (деталей, узлов), которые изготавливаются в разных цехах и должны быть поданы на сборку в обусловленный срок. В связи с этим возникает необходимость согласования работы всех подразделений между собою и со сборочным цехом во времени так, чтобы все эти элементы были обработаны и поданы в тот момент, когда они необходимы на сборке.

Разработать и выполнить сквозной график-расписание движения в производстве каждого элемента машины не представляется возможным как из-за большого их количества, так и из-за множества причин, влияющих на работу каждого подразделения, которые невозможно предвидеть.

Для согласования работы подразделений  предприятия и стыковки ее с конечным переделом — сборочным цехом  — используются различные методы, которые принято называть системами оперативно-календарного планирования.