Отчет об учебной практике на ОАО «НЛМК»

Все больший интерес у потребителей вновь проявляется к более экономичным и менее капиталоемким станам малой производительности, к которым можно отнести, в частности, станы с моталками в печах (станы Стеккеля). НЛМК построил три подобных стана.

В своей концепции создания станов Стеккеля нового поколения мы придерживаемся традиционного состава оборудования с реверсивной черновой клетью, гарантируя при этом высокое качество прокатываемой полосы.

Более 10 полосовых станов горячей прокатки НЛМК спроектировал и поставил для предприятий алюминиевой промышленности. Наиболее уникальным из них является полунепрерывный стан 2000 горячей прокатки рулонов и плит из алюминия и его сплавов для Новолипецкого завода производительностью 1 млн. т/год.

Большая обжимная способность, высокая степень автоматизации, современные технология и оборудование позволяют получить на стане продукцию широкого сортамента с необходимым уровнем качества поверхности, механических свойств и допусков на геометрические размеры.

СХЕМА ПОЛУНЕПРЕРЫВНОГО ШИРОКОПОЛОСНОГО СТАНА 2000

1. Участок подготовки слитков к нагреву;
2. Печной район;
3. Линия стана;
4. Уборочная группа;
5. Участок резки плит.

Исходная заготовка:
- толщина, мм	290 - 700
- ширина, мм	1000 - 2200
Масса, т	до 22
Толщина горячекатаных полос, мм	2 - 16
Размеры плит:
- толщина, мм	10 - 90
- ширина, мм	1000 - 2700
- длина, мм	4000 - 30000
Скорость прокатки, м/с	до 10
Производительность, млн. т/год	до 1

Для реализации небольших объемов производства проката из алюминия и его сплавов предлагается одноклетевой реверсивный стан с моталками перед и за клетью.

Прогрессивность такой схемы стана заключается прежде всего в разделении функций черновой и чистовой прокатки, позволяющих получить более точную и качественную полосу благодаря стабилизации температурных режимов и прокатки в последних пропусках с натяжением.

ОБОРУДОВАНИЕ УЧАСТКА РЕВЕРСИВНОЙ КЛЕТИ

1. Оборудование района методических печей с камерой гидросбива;
2. Черновая клеть-кварто;
3. Чистовая клеть-кварто;
4. Листоправильная машина;
5. Холодильник;
6. Ножницы поперечной резки;
7. Кромкообрезные ножницы;
8. Инспекторский стеллаж;
9. Листоукладчик.

Исходная заготовка:
- толщина, мм	300 - 400
- ширина, мм	до 1800
Масса, т	до 10
Готовая продукция - полосы в рулонах:
- толщина, мм	4 - 12
- ширина, мм	1000 - 1800
Масса рулона, т	до 10
Листы и плиты:
- толщина, мм	10 - 50
- длина, мм	2,5 - 10
Производительность, тыс. т/год	150

Для удовлетворения нужд машиностроения, авиации и судостроения, производства газопроводных труб большого диаметра НЛМК проектирует и изготавливает толстолистовые станы для прокатки листов и плит шириной до 5000 мм из углеродистых, низколегированных, высокопрочных и нержавеющих марок сталей, а также из алюминия и его сплавов.

Для толстолистовых станов конструкции НЛМК характерны:

• использование контролируемых термодеформационных режимов прокатки;
• прокатка труднодеформируемых марок сталей с повторным нагревом;
• уменьшение отходов на концевую и боковую обрезь;
• возможность продольного роспуска полос на делительных ножницах;
• сужение допусков на размер, улучшение прочностных свойств и качества поверхности.

Для отделки и термообработки проката устанавливаются правильные машины, дефектоскопы, ножницы кромкообрезные, продольного роспуска и поперечной резки, оборудование маркировки, клеймения, агрегаты для подстуживания и ускоренного охлаждения раската на участке чистовой клети, нормализационно-закалочная и отпускная печи, роликовая закалочная машина.

По желанию потребителей мы поставляем оборудование как для новых, так и для реконструируемых ТЛС с техническими параметрами:

Длина бочки валков, мм	2000 - 5000
Толщина прокатываемых листов, мм	4 - 50
Толщина плит, мм	до 300
Максимальная длина листов, м	до 30
Производительность станов, млн. т/год	до 2,4

НЛМК готов предложить своим заказчикам технологию и оборудование, реализующие принцип получения тонкого листа на литейно-прокатных агрегатах (ЛПА), включающих расположенные в одном технологическом потоке машину непрерывного литья тонких слябов, подогревательную проходную печь и стан горячей прокатки производительностью до 1,7 млн. тонн в год.

ЛПА со станом Стеккеля объемом производства 0,5 млн. т/год. ЛПА с непрерывной группой клетей объемом производства 1 млн. т/год.

Исходная заготовка:
- толщина, мм	50
- ширина, мм	900 - 1550
- длина, мм	до 50
Толщина горячекатаных полос, мм	1,8 - 12
Скорость прокатки, м/с	до 10
Удельная масса рулона, т/м	до 19

Для получения горячекатаного проката, слябы подогреваются до температуры около 1250°С и прокатываются на стане 2000. После прокатки толщина металла составляет от 1,5 мм до 16 мм. Часть продукции отправляется в отделение отделки, для резки и подготовки к отгрузке, остальная продукция передается для дальнейшей обработки в цеха холодной прокатки. Производство горячекатаного плоского проката в прошлом году составило около 4,8 млн. тонн.

3. Производство  холодного проката

Холоднокатаный прокат НЛМК производится шириной до 1820 мм и толщиной от 0,35 мм до 2,5 мм. Он используется для изготовления кузовов автомобилей, тракторов и комбайнов, металлоконструкций, штампованных изделий, корпусов электробытовых приборов, кровли и отделки.

СТАНЫ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ

Станы холодной прокатки алюминиевых и стальных полос работают сегодня на многих заводах черной и цветной металлургии в странах СНГ и за рубежом.

При проектировании прокатных станов используется комплекс программных средств по автоматизированному расчету, проектированию и оптимизации как технологических режимов, так и конструктивных параметров будущего оборудования.

При этом решается ряд основных актуальных задач:

• оснащение прокатных станов быстродействующими гидравлическими нажимными высокочувствительными механизмами, а также высокоэффективными механизмами предварительного и оперативного регулирования полосы;
• оптимизация технологических режимов обжатий и использование высокоэффективных технологических смазок;
• разработка, исследование и промышленное освоение новых технологических процессов прокатки, способствующих интенсификации технологических режимов и повышению качества готового проката.

РЕВЕРСИВНО-НЕРЕВЕРСИВНЫЙ СТАН

1. Одеватель рулонов;
2. Разматыватель плавающий;
3. Съемник шпуль;
4. Ролики задающие;
5. Ножницы;
6. Роликовая пресс-проводка;
7. Клеть рабочая;
8. Гидравлическое нажимное устройство;
9. Измеритель толщины;
10. Ролик стрессометрический;
11. Моталка;
12. Захлестыватель;
13. Ролик прижимной;
14. Сниматель рулонов;
15. Мессдоза;
16. Устройство клиновое.

 

Прокатка на этом стане осуществляется так же, как и на нереверсивном стане - партиями. При этом каждый рулон партии вначале прокатывается в реверсивном режиме, а затем вся партия прокатывается по технологии нереверсивной прокатки.

Производительность стана на 10-15% выше, чем у нереверсивного стана за счет лучшего соотношения машинного и вспомогательного времени.

На таком стане сокращаются затраты электроэнергии, увеличивается срок службы ряда машин и механизмов, значительно уменьшается объем механизированных складов для рулонов.

Рабочая клеть снабжена гидронажимным устройством, системой положительного и отрицательного изгиба рабочих валков, механизмом автоматической смены плит, клиновым механизмом поддержания уровня прокатки.

Возможен вариант шестивалковой рабочей клети. Моталка и плавающий разматыватель с консольным барабаном и откидной опорой соединены с двухдвигательными приводами, что обеспечивает поддержание натяжений в широком диапазоне.

Редукторы приводов рабочей клети, моталки и разматыватели выполнены в виде коробок скоростей, что обеспечивает минимальную энергоемкость стана в целом.

Стан оснащен автоматизированной системой с функциями управления и контроля технологическим процессом прокатки, диагностики, настройки стана на заданный сортамент, максимально возможной автоматизации процесса смены опорных и рабочих валков, а также другими системами, обеспечивающими технологический процесс прокатки.

Исходная заготовка:
- толщина полосы, мм	0,8 - 6
- ширина полосы, мм	1000 - 1600
- масса рулона, т	до 22
Готовая продукция:
- толщина полосы, мм	0,15 - 4
Клеть-кварто:
- диаметр рабочих валков, мм	510 - 560
- диаметр опорных валков, мм	1500 - 1600
- длина бочки рабочих  валков, мм	1800
- максимальное усилие  прокатки, кН	25000
- максимальная скорость  прокатки, м/с	25
Производительность, т/ч	60

НЛМК проектирует и изготавливает станы холодной прокатки для производства полос из углеродистых, трансформаторных и нержавеющих сталей: