2.2. Нормативы для анализа
партионного метода организации производства
Для анализа партионного метода организации
производства используются следующие
нормативы: размер партии, периодичность
запуска-выпуска, размер запаса незавершенного
производства и коэффициент серийности
производства [3, с.216-259].
Размер партии (П) — основной норматив. Размер партии
— это количество одноименных деталей,
обрабатываемых на одном рабочем месте
непрерывно с однократной затратой подготовительно-заключительного
времени. Чем больше размер партии, тем
полнее используется оборудование, однако
при этом растет объем незавершенного
производства и замедляется оборачиваемость
оборотных средств:
П = Тпз / (tШТ х Кп.о),
где Тпз подготовительно-заключительное
время; tШТ — время обработки детали на всех
операциях; Кп.о — коэффициент потерь
времени на переналадку оборудования,
значение коэффициента колеблется от
0,03 до 0,1.
Коэффициент потерь времени определяется
как отношение подготовитель-но-заключительного
времени (Тпз) ко времени работы оборудования,
в течение которого изготавливается данная
партия деталей (Тп):
Кп.о = Тпз / Тп
При партионном методе организации производственного
процесса размер партии может быть равен:
- месячной производственной программе
(М/1);
- 0,5 месячной программы (М/2);
- 0,25 месячной программы (М/4);
- 0,15 месячной программы (М/6);
- 0,125 месячной программы (М/8);
- суточному количеству деталей
в партии (М/24).
Периодичность запуска-выпуска
партии деталей (Пз.в) — это период времени между двумя
запусками очередных партий деталей. Она
определяется по формуле:
Пз.в = П / Сд
где П— размер партии, шт., м; Сд — - среднедневной
выпуск деталей (изделий).
Размер запаса незавершенного
производства (задел) — это запас незаконченного
продукта внутри производственного цикла.
Выделяют три вида заделов — цикловой,
страховой и оборотный.
Размер
циклового задела (Зц) определяют по формуле:
3ц = Сд х Тц
где Сд — среднедневной выпуск деталей
(изделий); Тц — длительность производственного
цикла.
Размер страхового задела
(Зстр) определяют по формуле:
Зстр = Сд х tср.изг.
где tср.изг.— время срочного изготовления
данной продукции.
Оборотный задел — продукция,
которая находится на складах, в раздаточных,
кладовых и т. д.
Коэффициент серийности производства
(Ксер) определяется по формуле:
Ксер = Nд / Рм
где Nд ~ общее количество детале-операций,
выполняемых на рабочих местах цеха (участка)
за сутки (месяц); Рм — соответствующее
число рабочих мест цеха (участка) за сутки
(месяц).
Если Ксер = 20 — 30, то это единичный тип
организации производства; если Ксер =
5—20 — серийный тип организации производства;
если Ксер = 3—5 — массовый тип организации
производства.
В заключение главы отметим:
Партионный метод организации производства
– метод, при котором периодически изготавливается
относительно ограниченная номенклатура
продукции в количествах, определяемых
партиями их выпуска и запуска. Партионный
метод характерен для серийного типа производства.
Партионный метод организации производства
имеет следующие характерные черты:
– запуск в производство изделий партиями;
– одновременная обработка продукции
нескольких наименований;
– закрепление за каждым рабочим местом
нескольких операций;
– широкое применение универсального
оборудования наряду со специализированным;
– использование высококвалифицированных
кадров широкой специализации;
– преимущественное расположение оборудования
по группам однотипных станков.
- ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПАРТИОННОГО
МЕТОДА ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
3.1. Резервы повышения
эффективности партионного метода организации
производства
При партионном методе организации
производства возрастает доля затрат
на оплату труда, увеличиваются условно-постоянные
расходы на единицу продукции. Однако
надо отметить, что партионные методы
организации производства диктуются иными
организационно-техническими условиями
по сравнению с поточным производством.
Применение поточного метода организации
производства в условиях серийного производства
может привести к еще более резкому ухудшению
технико-экономических показателей работы
предприятия. Вместе с тем есть значительные
резервы повышения эффективности партионного
метода организации производства. Это,
прежде всего резервы повышения равномерности
производства продукции, пропорциональности,
параллельности, непрерывности, специализации
производства в прямоточности грузовых
потоков.
Резерв равномерности производства
продукции представляет собой дополнительное
количество продукции, которой предприятие
может получить при ее изготовлении равными
партиями в равные промежутки времени.
Для этого необходимо определить причины
неравномерной работы и принять меры по
повышению коэффициента равномерности
производства продукции. Основными причинами
неравномерной работы предприятия являются:
нарушения графика подачи сырья или материалов
в связи с плохой организацией обслуживания
рабочих мест, низкий уровень организации
технологического процесса, внеплановая
остановка оборудования из-за технической
неисправности, изменения спроса, присущие
рыночной экономике.
Равномерность работы предприятия
оказывает большое влияние на величину
условно-постоянных расходов, приходящихся
на единицу продукции. Резерв повышения
пропорциональности при партионном методе
организации производства представляет
собой дополнительный объем продукции,
который предприятие может получить в
результате устранения диспропорций в
производственной мощности участков,
цехов или отдельных групп оборудования.
Для выявления уровня пропорциональности
проводятся расчеты сопряженности участков
цеха. Если коэффициент сопряженности
меньше единицы, то участок является «узким
местом». Если коэффициент сопряженности
больше единицы, то участок имеет излишнюю
производственную мощность. Ликвидация
непропорциональности в цехах предприятия
может производиться в одних случаях проведением
модернизации оборудования; в других —
пересмотром технологического процесса
и норм, сокращением номенклатуры работ;
в третьих — увеличением сменности производства
на данном участке.
Резерв пропорциональности
можно определить в денежной форме, если
его выразить в резерве рабочего времени
в связи с устранением непропорциональности
смежных участков производства. Выявленный
резерв рабочего времени в человеко-часах
умножается на среднюю часовую выработку
рабочих.
Резерв параллельности при
партионном методе организации производства
определяется выявлением возможности
сокращения длительности производственного
цикла в результате перехода с последовательного
на смешанный или параллельный вид движения
предметов труда. Расчеты показывают,
что, при прочих равных условиях, рабочее
время производственного цикла (технологический
цикл) сокращается при смешанном виде
движения предметов труда (сочетания производственных
операций) на 30—40%; при параллельном —
на 45—50% по сравнению с последовательным
сочетанием операций.
Принцип непрерывности предусматривает
непрерывное движение предметов труда
по операциям производственного процесса.
Этот принцип не считается нарушенным
при наличии перерывов в работе оборудования
вследствие транспортировки предметов
труда внутри цеха или между цехами завода.
Непрерывность нарушается, если предметы
труда скапливаются между операциями,
участками, цехами. Для определения резерва
непрерывности необходимо подсчитать
время перерывов, в течение которого предметы
труда пролеживают между рабочими местами
по организационным причинам, в связи
с техническими неполадками на производстве.
Надо сокращать время перерывов в результате
пролеживания партии деталей из-за серийности
производства, т. е. время ожидания начала
обработки партии деталей ввиду занятости
рабочего места обработкой деталей другого
серийного изделия, изготавливаемого
в этом же цехе. Время такого пролеживания
партии деталей нельзя полностью сократить
в условиях партионного метода организации
производства (это возможно только в условиях
поточного метода организации производства),
но есть значительные резервы сокращения
этих перерывов на каждом предприятии.
Надо сокращать время перерывов в результате
пролеживания деталей из-за партионности
производства (из-за запуска деталей в
производство партиями), т. е. время ожидания
окончания обработки последней детали
в конкретной партии, так как только после
этого вся партия деталей будет подана
на другое рабочее место для последующей
обработки. Чтобы потери времени пролеживания
из-за партионности были минимальными,
надо запускать в производство не минимальный
размер партии деталей и не максимальный,
а оптимальный ее размер. При анализе непрерывности
производства выявляют возможность и
целесообразность устранения всех перерывов,
имеющих место в производственном процессе.
При пространственном размещении
производственных участков определяющим
является принцип прямоточности. При определении
резервов прямоточности анализируют пути
движения деталепотоков. Определяют кратчайший
путь движения различных партий деталей,
начиная от запуска их в производство
и кончая выпуском готовой продукции,
исключающим их возвратные движения в
процессе производства [7, с.214-225].
.
3.2. Групповой метод
обработки деталей
Важнейшим направлением повышения
эффективности партионного метода является
внедрение групповых методов обработки.
Групповой метод обработки
деталей, предложенный С. П. Митрофановым,
представляет собой способ унификации
технологии производства, при котором
для групп однородных по тем или иным конструкторско-технологическим
признакам деталей устанавливаются высокопроизводительные
методы обработки с использованием быстропереналаживаемой
оснастки. [2, c.24-87]
Одно из главных преимуществ
группового метода проявляется в уменьшении
фактических затрат оперативного времени,
обусловленное ростом специализированных
навыков, который становится возможным
в результате концентрации однородных
или ряда родственных операций на данном
рабочем месте, применения высокоэффективных
методов обработки и быстропереналаживаемой
оснастки.
Сущность группового метода в данном
случае заключается в распределении деталей
по группам, разработке типовых конструкций
технологических подвесок для каждой
группы и типовых технологических процессов
с определением оптимальных параметров.
Рассматривая конструкции фланцев и колец
(см. приложение рис. 1), нетрудно убедиться,
что они являются деталями одной группы,
так как для их изготовления требуется
один и тот же тип оборудования, одинаковая
технологическая оснастка и может быть
разработан общий технологический процесс.
При определении групп учитываются размеры
и геометрическая форма деталей, точность
и чистота обрабатываемых поверхностей,
однородность заготовок и серийность
производства.
При групповом методе
обработки деталей технологический процесс
и нормативы разрабатываются на группу
однородных изделий, что упрощает работу
технологов, обеспечивает уменьшение
расхода металла на наладочные устройства
и приспособления вследствие применения
групповой оснастки. Кроме того, возникают
широкие возможности для унификации деталей.
Вторым важным направлением повышения
эффективности партионного метода является
внедрение гибких автоматизированных
производств на основе гибких производственных
систем (ГПС).
Гибкая производственная система представляет
собой совокупность или отдельную единицу
технологического оборудования и системы
обеспечения его функционирования в автоматическом
режиме, обладающую свойствами автоматизированной
переналадки на производство изделий
произвольной номенклатуры в установленных
пределах значений их характеристик. Ее
использование позволяет распространить
преимущества автоматизации на мелко-
и среднесерийное производство, обеспечить
выпуск продукции малыми партиями и чрезвычайно
высокую адаптацию к требованиям рынка,
способность быстро реагировать на спрос
потребителей. Конечно, следует иметь
в виду, что внедрение гибких автоматизированных
производств на базе ГПС сопровождается
немалыми единовременными затратами.
Экономическая целесообразность принятия
решения об их использовании требует тщательного
обоснования и расчета эффективности
внедрения [4, с.426].
Следовательно, есть значительные
резервы повышения эффективности партионного
метода организации производства. Это,
прежде всего резервы повышения равномерности
производства продукции, пропорциональности,
параллельности, непрерывности, специализации
производства в прямоточности грузовых
потоков. Необходимо разработать комплекс
мероприятий по компоновке взаимосвязанных
рабочих мест, участков, цехов, складских
и других служб, обеспечивающих самый
короткий путь перемещения партии деталей
в пространстве. Оптимизация технологических
планировок оборудования в цехе позволит
значительно сократить производственный
цикл, снизить затраты на транспортировку
и себестоимость изготовления партии
продукции. Эффективность партионного
метода организации производства в целом
уступает поточному. Однако надо отметить
одно преимущество партионного метода
организации производства перед поточным
методом организации — сравнительная
легкость перехода с производства одного
на выпуск другого вида продукции. Это
объясняется тем, что оборудование на
предприятии при партионном методе располагается
по видам однотипных станков, поэтому
переход на выпуск новых или модернизированных
изделий не требует технологической перепланировки
оборудования в цехе, достаточно ограничиться
его переналадкой.
Очень важно совершенствовать
методы организации производства. Резко
улучшается использование основных фондов
при увеличении размера партий обрабатываемых
изделий. Немалую роль в этом играет и
более широкое распространение группового
метода обработки деталей. В этом случае
различные детали объединяются в группы
по определенным признакам, прежде всего
по признаку сходства технологии их обработки.
И технологический процесс разрабатывается
не по каждой детали в отдельности, а для
каждой группы деталей. Применение этого
метода позволяет использовать преимущества
поточно-массового производства в условиях
любого предприятия. Выпуск продукции
на действующем оборудовании значительно
возрастает.