Припуски на обработку и методы их определения

При литье в оболочковые  формы стержни изготавливают с использованием в качестве связки жидкого стекла, после чего их собирают, образуя требуемую форму, и заполняют последнюю жидким металлом. При таком виде литья припуски уменьшаются на 25… 30 %, а трудоемкость обработки резанием — на 20…25 % в сравнении с обычным литьем в земляные формы. Шероховатость поверхности отливок На 20… 5 мкм. Такая высокая точность отливок в оболочковые формы позволяет исключить обработку резанием многих поверхностей, а черновую обработку заменить шлифованием. Этот способ литья широко применяют для деталей массой до 100 кг. Процесс получения оболочковых форм прост, высокопроизводителен и удобен для автоматизации. Оболочковую форму обычно собирают из двух половин (склеивают термореактивными клеями) на одно- и многопозиционных полуавтоматах производительностью до 400 полуформ в час. Форма имеет прочные тонкие стенки (толщиной 5…8 мм) из песчано-смоляных смесей (92…95% кварцевого песка и 8… 5 % термореактивной смолы типа бакелит).

Толщина стенок заготовок, отлитых в оболочковые формы, для стали — 5 мм, алюминиевых  сплавов — 2 мм, чугуна — до 3 мм. Точность отливок — 13-й квалитет, шероховатость  поверхности Ка 10… 2,5 мкм. Область  применения — серийное и массовое производство, стоимость оболочкового литья примерно в 2 раза выше земляного.

Литье по выплавляемым моделям применяют для изготовления заготовок небольшой массы (до 3 кг), отличающихся высокой точностью, сделанных  из высоколегированных сталей и труднообрабатываемых сплавов Основная цель применения такого литья — максимальное сокращение механической обработки заготовок. Точность — 12-й квалитет, шероховатость  поверхности Яа 10… 2,5 мкм. Особенно эффективен этот способ литья при изготовлении заготовок сложной формы, например лопаток турбин, зубчатых колес, лопастей колес вихревых насосов и т.п.

Модель изготавливают  из стеарин-парафина в специальной пресс-форме и после затвердевания окунают в жидкую огнеупорную массу, а затем обсыпают промытым кварцевым песком. На поверхности модели образуется слой из жидкой огнеупорной массы и прилипшего песка, который просушивают, потом операцию повторяют до получения нужной толщины стенки огнеупорной формы. Для увеличения производительности труда целесообразно в одной форме отливать группу заготовок по выплавляемым моделям, собранным в так называемую «елку». Трудоемкость и себестоимость литья по выплавляемым моделям зависят от годового выпуска изделий и степени механизации.

Литье в кокиль применяют в основном для изготовления заготовок из цветных сплавов, так как более высокая температура плавления черных металлов вызывает интенсивное изнашивание дорогостоящего кокиля. Последний представляет собой постоянную металлическую разъемную форму, охлаждаемую водой.

Литье в кокиль применяют  в серийном и массовом производстве, оно обеспечивает точность в пределах 12 — 14-го квалитетов и шероховатость  поверхности отливок На 20… 2,5 мкм. По сравнению с литьем в землю кокильное литье повышает производительность труда в 2 раза, а затраты на формовочные материалы снижаются в 2,5 раза.

В массовом производстве заготовки получают с использованием автоматических многопозиционных установок, на которых осуществляются операции подготовки кокилей и их заливка, выбивка и транспортирование  отливок к очистным агрегатам.

Припуск на механическую обработку отливок в кокиль находится  в пределах 2…2,5 мм, а литейные уклоны — 2°… 2° 30′.

Литье под давлением в металлические формы применяют для изготовления из цветных сплавов сложных тонкостенных отливок с глубокими полостями и сложными пересечениями стенок. Пресс- формы из жаростойких сплавов допускается нагревать до 1 ООО «С. Поэтому таким способом изготавливают отливки из цинковых, алюминиевых и магниевых сплавов, латуни и бронзы. Отливки имеют мелкозернистую структуру, вследствие чего прочность их в 1,5 раза выше, чем у отливок в землю. Литье под давлением является наиболее высокопроизводительным способом получения литых заготовок.

Заготовки, полученные литьем под давлением, имеют точность по 11 — 12-му квалитетам и шероховатость  Ка 5…0,63 мкм. Литье под давлением  — высокопроизводительный процесс (200 —400 отливок в час), который  выполняется на специальных машинах  с применением сложной оснастки. Жидкий металл подается в пресс- форму  под давлением 100 МПа. Стойкость пресс-форм составляет для цинкового литья 150000 отливок, для медного — 5000.

Для получения более  высокого качества отливок в виде полых тел врашения применяют литье на центробежных машинах. Особенностью этого процесса является образование внутренних полостей без применения стержней.

Центробежным способом получают заготовки из чугуна, стали, бронзы, алюминиевых и других цветных  сплавов. Точность отливок по ] 3 — 15-му квалитетам, шероховатость поверхности Па 40… 10 мкм. Преимущества способа по сравнению с литьем в землю — уменьшение расхода жидкого металла до 50 % и уменьшение массы заготовки до 40 %.

Получение заготовок  обработкой давлением.

В производстве широко используют единичные заготовки, полученные методом пластического деформирования металла. Основные разновидности этого  метода — свободная ковка, штамповка  на молотах и прессах, чеканка (калибрование), высадка на горизонтально-ковочных машинах, вальцовка на ковочных вальцах, поперечно-винтовая Прокатка, редуцирование  на ротационно-ковочных машинах, холодная высадка на автоматах и штамповка  выдавливанием.

Свободной ковкой, осуществляемой на молотах и гидравлических прессах без применения штампов с подогревом заготовки до температуры пластического деформирования, получают поковки массой от нескольких килограмм до сотен тонн в условиях единичного и мелкосерийного производства. Полученные заготовки имеют большие припуски и напуски для обработки резанием, точность их низкая (порядка 17-го квалитета), а дефекптый слой весьма значительный. Этот способ пластического деформирования — грубый, но универсальный и дешевый.

Горячую объемную штамповку с подкладными штампами используют как дополнительную операцию, повышающую точность и производительность свободной ковки при изготовлении мелких и средних заготовок. Применение подкладных штампов рентабельно при минимальных партиях заготовок 50 — 200 шт.

Штамповку можно  выполнять на открытых (облойных) и закрытых (безоблойных) штампах на молотах и штамповочных прессах. Масса заготовки до 100 кг. Штампы могут быть одноручьевыми и многоручьевыми. На последних можно получить весьма сложные заготовки с большим перераспределением объемов металла. Пример получения заготовки зубчатого колеса в закрытых и открытых Штампах показан на рис. 6.2.

Горячая штамповка  в открытых штампах (рис. 6.2, о) на прессах более производительна, чем на молотах, поскольку на прессе заготовка штампуется за один хол пресса, а на молоте — за несколько ударов.

Штамповкой в  закрытых штампах (рис. 6.2, 6) изготавливают обычно заготовки, имеющие форму тел вращения или близкую к ней. При изготовлении сложной заготовки ее предварительно обжимают в специальном штампе, после чего штампуют в закрытом безоблойном штампе. Безоблойная штамповка повышает точность заготовки и снижает расход металла, требует более мощных прессов и точного расчета объема металла, потребного для заготовки.

Чеканку используют для повышения точности и качества заготовок, полученных горячей штамповкой, в этом случае обрабатывают только те поверхности заготовки, к которым предъявляются повышенные требования (поверхности черновых технологических баз). 

Различают плоскую  и объемную чеканку. В первом случае производят обжатие параллельных плоскостей для получения точных размеров заготовки  по высоте, во втором — производят обжатие  по всему контуру заготовки Поверхности  заготовки перед чеканкой очишают от окалины и заусенцев.

Процесс чеканки  выполняют либо в холодном, либо в подогретом состоянии заготовки. Второй вариант используют при чеканке  больших или менее ответственных  поверхностей. Применяемое оборудование — кривошипно-чеканные и фрикционные  прессы или молоты. На первых чеканят  поверхности размером до 200 см2.

Высадку на горячековочных машинах (ГКМ) как высокопроизводительный и эффективный способ пластического деформирования металла широко используют в массовом производстве для изготовления заготовок, имеющих форму тел врашения. Исходным материалом служит прокат круглого сечения и трубы диаметром 30…250 мм и длиной до 3…3,5 м, масса заготовок в этом случае колеблется в пределах 0,1… 100 кг, Потери металла составляют всего 1…3% массы заготовки. При одном нагреве исходного материала можно получить несколько заготовок. Штамп на ГКМ (рис. 6.3) состоит из неподвижной 3 и подвижной 2 матриц и пуансона 1. Пруток нагретым концом укладывается в неподвижную матрицу, подвижная матрица зажимает пруток, образуется полость штампа. При движении пуансона формируется головка штамповки. Стойкость штампов составляет 10—20 тыс. заготовок. В некоторых случаях обработку на ГКМ эффективно совмещать с другими видами формообразования заготовки, например со штамповкой в ручьевых штампах или с поперечно-винтовым прокатом.

Штамповка холодным выдавливанием представляет собой пластическое деформирование, при котором металл 3 течет в отверстие матрицы 2 или в зазор между пуансоном 1 и матрицей 2 (рис. 6.4), чем обеспечивается получение тонкостенных заготовок сложной формы. Материалом заготовок служит алюминий, медь, латунь, цинк, мягкая сталь марок 08, 10, 15, 20, 25.

Существует три  разновидности холодного выдавливания: прямое, обратное и комбинированное. При прямом выдавливании металл втечет в направлении движения пуансона /, при обратном выдавливании металл под давлением пуансона 1 течет  в направлении, обратном движению последнего, заполняя пространство меж-

ду пуансоном и матрицей 2. Форма пространства соответствует форме заготовки.

Процесс штамповки  выдавливанием обеспечивает точность 9— 11-го квалитетов, шероховатость поверхности  заготовки Ra 80… 20 мкм и коэффициент использования металла — 0,9.-0,98.

Холодную высадку  используют для изготовления деталей  стержневого типа с утолщениями, выемками и полых деталей с  гладкими и ступенчатыми отверстиями (колпачковые гайки, колесные шпильки, шаровые пальцы). Часто этим способом получают детали крепежа: болты, гайки, шурупы, заклепки и т.п. Материал для холодной высадки — сортовой прокат, горячекатаная калиброванная проволока, конструкционная малоуглеродистая сталь.

Основные операции холодной высадки схематично показаны на рис. 6.5. Процесс высокопроизводительный, точность в пределах

10— 12-го кваллитетов, шероховатость поверхности Яа 5 .1,25 мкм, рентабелен только при выпуске изделий 10 — 50 тыс. и более.

Вальцовку на ковочных вальцах применяют для предварительного и окончательного обжатия заготовок деталей, изготавливаемых из полосы или прутка (шатуны, вилки, гаечные ключи, рычаги и т.п.).

Ковочные вальцы имеют два валика, на которых закрепляются половины секторного штампа / (рис. 6 6). Валики синхронно вращаются и  при замыкании образуют профиль  заготовки 2, которая вводится между  половинами штампа и подвергается обжатию. Последнее сопровождается вытяжкой, что ведет к перераспределению  объемов металла в 6 —8 раз.

Ввиду кратковременности  процесса вальцовки (4… 5 с) сразу же можно выполнять последующую  штамповку без дополнительного  подогрева. Такое сочетание повышает производительность, снижает расход металла на 10… 15 % и обеспечивает более благоприятное расположение волокон материвла.

Поперечно-винтовую прокатку используют в серийном и массовом производстве для изготовления заготовок с поверхностями тел вращения. Схема процесса приведена на рис. 6.7. Форма заготовки образуется следующим образом: нагретый в высокочастотном индукторе до начальной температуры конки пруток 3 подается в рабочую зону, один конец прутка зажимается захватом 4 механической руки и начинает перемещаться вдоль своей оси со скоростью 10… \2 м/мин. Радиальные перемещения валков 2 (сближение их осей и увеличение расстояния между ними), благодаря которым образуется форма заготовки, обеспечиваются при помощи трех гидроцилиндров 7, которые управляются щупом 6, скользящим по сменному копиру 5.

Рассмотренный способ обеспечивает точность в пределах 14 — 15-го квалитетов. шероховатость поверхности заготовки на 40… 10 мкм, экономию металла 20…30% и повышение физико-механических свойств вследствие более выгодного расположения волокон металла. Его эффективно используют для предварительного формирования заготовок под последующую обработку на ГКМ или в ручьевых штампах. Такое сочетание повышает качество заготовок и производительность обработки.

Листовая штамповка — способ изготовления плоских и полых изделий с помощью штампов из листов, полос и лент из малоуглеродистой стали, меди, магниевых и других цветных сплавов. При толщине листа до 15 мм обработка происходит в холодном состоянии. При штамповке сложных по форме деталей с глубокими полостями исходная заготовка должна обладать высокой пластичностью, мелкозернистой структурой, равномерной толшиной.

Линейная штамповка  включает в себя последовательное или  параллельное выполнение следующих  операций: разделительных (отрезки, вырубки, пробивки) и формоизменяющих (гибки, вытяжки, формовки, обжима, отбортовки). Схемы отрезки различными способами показаны на рис. 6.8, приемы листовой штамповки — на рис 6.9.