Автор работы: Пользователь скрыл имя, 03 Мая 2015 в 07:46, дипломная работа
Природные цеолиты как новое минеральное сырье имеют благоприятные перспективы для крупномасштабного использования в промышленности, в сельском хозяйстве и в мероприятиях по охране окружающей среды. Они вызывают огромный интерес исследователей всего мира и представляются сырьем научно-технического прогресса.
По масштабам цеолитового минерального сырья Забайкалье занимает ведущее место в стране. Запасы цеолитовых руд превышают миллиард тонн, прогнозные ресурсы 23 миллиарда тонн,.
2.4.3. Расчет ленточного конвейера
Ленточные питатели предназначены для подачи мелко- и среднекускового материала крупностью до 50 мм. Производительность ленточного питателя определяется по формуле
Q = 3600 B∙h∙δ∙ψ∙υ,
где Q – производительность питателя, т/ч;
В– ширина ленты,мм (принимается В=3Dmax= 3*125=375мм~400мм),
h – высота слоя материала на ленте, м;
δ – насыпной вес руды, т /м3;
ψ – коэффициент заполнения ленты материалом (ψ= 0,75 – 0,8);
υ – скорость движения полотна, м/с (принимается по табл. III. 2 [4]).
Q = 3600 *0,4*0,38*0,9*0,8*0,2 = 78,8т/час
В горнорудных отраслях промышленности наибольшее применение находят конвейера общего назначения, изготовляемые в соответствии с ГОСТ 22644-77-ГОСТ 22647 – 77 с лентой шириной (м): 400-650,800-1200,1400,1600 и 2000, выпускаемые по каталогу.
Максимально допустимый угол наклона конвейера не должен превышать 18-200
2.4.4. Расчет грузоподъёмных устройств
Грузоподъёмность подъёмно-транспортных устройств выбирается в зависимости от принятого способа ремонта оборудования – сменно-узлового или сменно-машинного.
В цехе дробления выбираем сменно – узловой способ ремонта оборудования, чтобы не увеличивать грузоподъёмность мостовых кранов.
Грузоподъёмность кранов для щековых дробилок выбирают по весу подвижной щеки по таблице I.5 [4].
- вес подвижной щеки 15т.
- вес дробящего конуса 16,99т.
Исходя из вышеуказанных данных, устанавливаем мостовой кран грузоподъемностью – 20 тонн.
3.Спецальная часть. Конструкция
и эксплуатация щековых
Щековые дробилки применяются преимущественно для дробления твердых невязких руд и выпускаются двух типов: с простым и сложным движением подвижной щеки.
Дробилки с простым движением подвижной щеки различаются между собой креплением и приводным механизмом:
а) с верхним закреплением подвижной щеки; б) с нижним закреплением подвижной щеки (с осью качания внизу).
Щековые дробилки применяются для крупного и среднего дробления.
В щековых дробилках дробление производится двумя дробящими поверхностями по принципу, основанному на раздавливании руды между подвижной и неподвижной щеками в момент приближении подвижной щеки к неподвижной.
Материал загружают сверху в широкую пасть рабочего пространства дробилки, разгружается он внизу при обратном ходе подвижной щеки; в этот же момент вновь загружаемый материал перемещается в рабочем пространстве сверху вниз.
Первый тип щековых дробилок имеет наибольший размах качания подвижной щеки внизу, а второй тип имеет наибольший размах качания подвижной щеки вверху.
Щековая дробилка с верхним подвесом щеки была сконструирована впервые в 1858г. и вначале получила широкое распространение в дорожно-строительном деле, а затем в горной промышленности.
Дробилка (рис.4) состоит из массивной неподвижной рамы (корпуса) 1, на которой укреплены рабочие щеки – подвижная 4 и неподвижные 3; подвижная щека подвешена на валу вверху и имеет качания вокруг неподвижного горизонтального вала 2; наибольший размах ее качания внизу, у разгрузочной щели. Щека 4 получает качание от движения распорных плит 5, шатуна 6 и вращение эксцентрикового вала 7; вал этот вращается от шкивов (одного или двух) и приводит в движение шатун 6, совершающий колебательное перемещение вверх и
вниз. Вместе с шатуном передвигаются распорные плиты 5, которые при движении шатуна вверх, увеличивая тупой угол, приближают подвижную щеку к неподвижной. В этот момент происходит раздавливание (дробление) руды. При движении шатуна вниз угол между распорными плитами уменьшается, и подвижная щека получает обратное движение. В это время разгрузочная щель увеличивается, дробленная руда разгружается, а верхние слои руды в рабочем пространстве передвигается вниз. Распорные плиты свободно входят во вкладыши 8. Чтобы подвижная щека и шатун удерживались в соприкосновении с распорными плитами, внизу дробилки установлена натяжная пружина 9 и тяга 10, которые удерживают всю систему равновесия и при движении шатуна вниз способствуют обратному движению щеки, т.е. удалению подвижной щеки от неподвижной. Ширина выпускной щели и степень измельчения дробилки регулируется с помощью клиньев 11 12, один из которых можно свободно поднимать опускать болтом 13.
Щеки этих дробилок являются наиболее изнашивающей рабочей частью. Обычно их изготовляют из литой или марганцовистой стали, а в некоторых случаях из хромистой. Так как щеки изнашиваются, то для того, чтобы их быстро заменить новыми, щеки эти делают съемными. Наибольший износ щек происходит внизу, поэтому их изготавливают реверсивными. Поворот щек на 1800 практически удваивает срок их службы. В больших дробилках щеки разделены по ширине и длине на секции, которые также взаимозаменяемые; в этом случае срок службы щеки возрастает в несколько раз. Срок службы щек зависит от характера руды и качества материала, из которого они изготовлены.
Рабочие щеки бывают различной формы: для более мелкого дробления и хрупкой породы целесообразнее пользоваться щеками с гладкими поверхностями, для крупного дробления – с рифленой (зубчатой) поверхностями, причем выступы на одной щеке должны совпадать с впадиной на другой щеке. Боковые плиты в рабочем пространстве также подвергаются износу, и поэтому их изготавливают из того же материала, из которого изготавливают и щеки.
Распорные плиты 5 подвергаются значительно меньшему износу. Они работают на сжатие, и так как основная работа ими, то их преимущественно изготавливают из стали с закалкой концов, входящих во вкладыши. Распорные плиты предохраняют дробилку от поломок, так как в случае попадания в дробилку металлических предметов эти плиты ломаются. Поэтому плиты изготовляют с расчетом на преодоление только нормальных механических усилий или делают составными, причем обе половины соединяют таким числом заклепок, чтобы они выдерживали нормальные условия. Если же в дробилку попадают посторонние металлические предметы, то заклепки срезаются. Вкладыши распорных плит подвержены воздействию таких же усилий, как концы распорных плит. Изготавливают их из марганцовистой или хромистой стали, срок службы колеблется от 3 месяцев до нескольких лет.
Достоинства щековых дробилок с верхним подвесом щеки: простота конструкции, легкость замены изнашивающих частей и распорных плит, удобство обслуживания и ремонта.
Недостатки этих дробилок: 1) неспокойная работа (вибрация), вызывающая сотрясение здания (дробилку не рекомендуется устанавливать на верхних этажах, целесообразнее всего установить ее на прочном основании с закреплением фундаментными болтами); 2) при неравномерной загрузке дробилки забиваются рудой.
Щековые дробилки с осью качания внизу отличаются от дробилок с верхним подвесом щеки тем, что ось качания 3, а следовательно, и наибольший размах качания щеки находится не веху, а внизу. Подвижная щека получает качания от массивного коленчатого рычага 1, движущего от эксцентрикового вала 2, лежащего в подшипниках, находящихся в основной раме машины.
Выпускная щель в дробилках с нижним закреплением щеки имеет постоянный размер, т.е. величина разгрузочного отверстия этих дробилок не увеличивается ввиду отсутствия качания в нижней части щеки. Поэтому в материале, измельченном в этих дробилках, почти отсутствует избыточный продукт (куски руды, размеры которых больше установленного разгрузочного отверстия), тогда как в дробилках с верхним подвесом щеки появление избыточного продукта неизбежно вследствие качания нижней части подвижной щеки.
В дробилках с осью качания внизу в нижней части рабочего пространства обычно накапливается большое количество материала, и дробилка легко забивается, переизмельчает часть материала, что способствует пылеобразованию. Это является существенным недостатком этих дробилок.
В промышленности такие дробилки не получили широкого применения.
Щековые дробилки со сложным качанием подвижной щеки (рис.5)
применяются для среднего и мелкого дробления. Ширина загрузочного отверстия у них превышает 600 мм, а разгрузочное имеет ширину от 8 до 150мм.
Рис.5 Разрез щековой дробилки со сложным качанием подвижной щеки
Производительность этих дробилок колеблется от 5 до 200 т/час. У этих дробилок отсутствует шатун, кроме того, подвижная щека 2 закреплена на эксцентрично обточенной части приводного вала 3, благодаря чему куски руды при дроблении подвергаются дробящему и истирающему действию. Дробилка сравнительно проста по конструкции, но имеет сложное движение щеки: у верхней опоры щека делает кругообразное движение, а внизу, у разгрузочного конца это движение переходит в эллиптическое.
Величину разгрузочной щели регулируют, изменяя наклон распорной плиты 8, которой осуществляется изменением положения двух регулировочных клиньев 9 и 10, упирающихся в тыловую часть станины 1. Обратному ходу подвижной щеки способствует пружина и тяга, шарнирно скрепленная с подвижной щекой.
В связи со сложным движением щеки в этих дробилках истирающее действие руды больше и износ щек выше, чем в обычных дробилках.
4. Водоснабжение и хвостовое хозяйство
Водоснабжение обогатительной фабрики осуществляется со скважин находящихся в районе Досатуя. Вода каскадом насосных станций длиной 60 -90 км магистральным трубопроводом распределяется по промышленным объектам. Вода по бактериологическими показателям и результатам физико – химического исследования соответствует ГОСТУ – 2874 – 54.
В состав основных сооружений хвостового хозяйства входят следующие сооружения: дамба хвостохранилища, водосборный коллектор с водоприемным, водосбойным и водосборным колодцами, пульпоносная станция, магистральные и распределительные пульпопроводы, пульпопровод для автоматического сброса пульпы из пульпоносной станции. Хвосты от фабрики до хвостохранилища подаются насосами. Расстояние от фабрики до хвостохранилища 5 км.
Срок эксплуатации по проекту 10 лет.
Хвостохранилище наливного типа. Емкость хвостохранилища образована концевой дамбой, отсыпанной гравийно-галечниковыми грунтами.
В качестве противофильтрационных мероприятий предусмотрен экран из суглинка. Толщина экрана принята равной 0,82 метра.
Ширина дамбы по гребню 8 метров. Отметка гребня дамбы по проекту и фактически 760 метров. Вместимость хвостохранилища по проекту составляет 585000 тысяч м3,в настоящее время уложено 520000 тысяч м3. Длина дамбы по проекту и фактически 1656 метров.
Намыв дамбы производится по утвержденному графику. Высота намыва дамбы за год примерно 1,5 м. Осветленная вода через водозаборный колодец двумя коллекторами, диаметром 1000 мм, подается на станцию оборотного водоснабжения.
Для ликвидации возможных аварий в районе дамбы хвостохранилище на фабрике составлен «аварийный план» утвержденный горнотехнической инспекцией.
Электротехническое хозяйство и теплоснабжение
Электроснабжение рудообогатительная фабрика получает от ТЭЦ города Краснокаменска находящаяся в 20км, с установленной мощностью 410 Мвт (действующей – 250 Мвт). Объединение получило статус субъекта ФОРЭМа, что позволило ему увеличить объемы производства электроэнергии. На сегодня ТЭЦ обеспечивает тепловой и электрической энергией не только объединение, город Краснокаменск, но и юго-восточную часть Читинской области.
Обеспечение энергоресурсами (электроэнергия, тепло, вода) объектов ОАО "ППГХО" выполняется от Теплоэлектроцентрали (ТЭЦ) и Предприятия электрических и тепловых сетей (ПЭиТС), входящих в состав ОАО "ППГХО".
Основное назначение ПЭ и ТС - передача и распределение тепловой и электрической энергии, выработка и распределение питьевой и технической воды и приём и обработка сточных вод (водоотведение).
Передача и распределение тепловой энергии осуществляется по магистральным теплопроводам Ду1000, Ду900, Ду800, Ду700, Ду600, Ду500, Ду350 и др., общей длиной 370 км в однотрубном исполнении, которые позволяют в настоящее время полностью обеспечить теплоснабжением всех потребителей ОАО "ППГХО"
Для перекачки теплоносителя на магистральных теплопроводах установлено 7 тепловых насосных станций (ТНС).
Общая длина воздушных линий передач (ЛЭП) 220-6 кВ составляет 310 км, длина кабельных линий – 207 км. Трансформаторов различного напряжения смонтировано 316 шт. Распределительных пунктов, трансформаторных подстанций и трансформаторных киосков построено 198.
От открытого распределительного устройства 35 кВт, расположенного непосредственно у главного корпуса фабрики, питаются четыре понизительных трансформатора 35/0,4 кВт, мощностью 1800 кВт каждый.
Трансформаторы установлены в закрытых камерах, встроенных в главный корпус фабрики. Основным потребителем электроэнергии в отделении дробления являются приводы дробилок.