Управління запасами на машинобудівних підприємствах

Управління запасами на машинобудівних підприємствах

Ключові слова: автоматизовані системи управління виробництвом (АСУВ), MRPII, Канбан, АВС та XYZ - методи. 

Актуальність  теми дослідження: Аналіз бухгалтерської та фінансової звітності машинобудівних підприємств України свідчить про  значну неефективність в управлінні матеріальними запасами, що виражається у низькій ліквідності та малій оборотності залишків на складах матеріалів, незавершеного виробництва та готової продукції. У випадку з надмірними запасами, компанії несуть значні витрати по їх обслуговуванню, вимивають оборотні кошти, інертно реагують на зміни у попиті. Недостатні запаси змушують компанії йти на невигідні умови поставки, зривати терміни виробництва та поставки, та у кінцевому випадку ведуть до втрати ринкової ніші. Саме з метою збалансування рівня запасів і залучають новітні західні методики типу стандарту MRP, АВС та XYZ аналізу, статистичні методи прогнозування, які за наявності автоматизованих систем управління даними, дозволяють максимально точно змоделювати сценарії розвитку подій, оцінити ризики від нестачі та вирахувати достатній рівень запасів.

Аналіз останніх досліджень і публікацій: Серед російських авторів, що найбільш ґрунтовно досліджували питання управління запасами є Д.М. Гаврилов у своїх книгах                   «Управление производством на базе стандарта MRP II», «Управление производством на базе стандарта MRP II-2». Серед українських економістів значну увагу системам автоматизованого управління даними та їх практичного використання на підприємствах приділили Новак, Симоненко, Бондар та Матвєєв у підручнику «Інформаційні системи в менеджменті» та В.М. Гужва - «Інформаційні системи і технології на підприємствах».

Виділення недосліджених  частин загальної  проблеми: Методики АВС та XYZ аналізу, Канбан, стандарт MRP II є досить новими інструментами в арсеналі вітчизняних управлінців, їх застосування є практично неможливим без допомоги автоматизованих систем управління даними. Складнощі, що виникають на етапі впровадження цих методик змушують керівників підприємств відмовляються від їх повнофункціонального освоєння, не отримуючи жодних позитивних результатів.

З іншого боку, все більшої уваги заслуговують автоматизовані системи MRP II та ERP класу, що покликані полегшити роботу менеджерів у зборі та аналізі великих об’ємів інформації з метою синхронного планування та оптимізації роботи складних виробничо-огранізаційних процесів.

Поєднання зарубіжних методик управління запасами та автоматизованих систем управління даними ще не розглядалось у теорії менеджменту, що суттєво гальмує розвиток промислових підприємств та процес подолання Україною глибинних проблем у виробничому секторі економіки.

Постановка  завдання: Метою статті є аналіз методик управління запасами та можливості їх застосування на машинобудівних підприємствах України за допомогою інструментів автоматизованих систем управління підприємством. 

Викладення  основного матеріалу:

Управління запасами - це певний вид  виробничої діяльності, об'єктом якого  є створення та зберігання запасів. Основною метою створення запасів на підприємстві  є необхідність існування певного буфера між поставками матеріалів, сировини, комплектуючих і виключення необхідності безперервних поставок. На рівні підприємств запаси належать до об'єктів, що вимагають великих капіталовкладень, і тому є одним з факторів, що визначають політику підприємства і впливають на рівень його ліквідності.

Основне завдання управління запасами на підприємстві - зниження загальних щорічніх витрат на утримання запасів до мінімуму за умови задовільного обслуговування споживачів.

Як свідчить сьогоднішня вітчизняна практика, значна частина власних оборотних коштів багатьох виробничих підприємств продовжує залишатися в товарно-матеріальних запасах, що негативно позначається на їх ефективності. Саме тому виникає необхідність у перегляді класичних методів управління запасами та виведення їх величини на оптимальний рівень.

На практиці існує декілька методів, прийомів і стратегій управління запасами. Вибір їх залежить від особливостей виробництва, складу використовуваних показників для цілей управління, характеру взаємодії з постачальниками матеріальних ресурсів, організації збуту готової продукції, наявності кваліфікованих фахівців в галузі управління, їх технічної оснащеності.

Розглянемо системи управління запасами, що є класичними для вітчизняних машинобудівних підприємств та підсумуємо їх особливості та недоліки.

1.Система з фіксованим обсягом замовлення. Сама назва вказує на головний параметр системи - обсяг замовлення. Він строго зафіксований і не змінюється ні за яких обставин. Для оптимізації розмірів замовлень застосовуються спеціальні методики та розрахункові формули (наприклад, формула Вільсона). Графічне функціонування системи з фіксованим обсягом замовлення наведено на Рис. 1.

Рис.1 Рух запасів в системі з фіксованим розміром замовлення

2. Система з фіксованим інтервалом часу між замовленнями

В цій системі замовлення виконуються в чітко визначені моменти часу з рівними інтервалами, наприклад раз на місяць, раз на тиждень, і т.д.(Рис2) 

Рис. 2 Рух запасів у системі з фіксованим інтервалом між замовленнями

Обсяг замовлення розраховують так, що при точній відповідності фактичного споживання очікуваному, відділ постачання за час поставки поповнює запас на складі до максимального бажаного рівня. Різниця між максимальним бажаним і поточним запасами визначає обсяг замовлення, необхідний для його заповнення до максимального бажаного рівня на момент розрахунку, а очікуване споживання за час постачання забезпечує це заповнення на момент здійснення поставки. Порівняння розглянутих систем управління запасами приводить до висновку про наявність у них взаємних недоліків і переваг (Табл. 1). 

Таблиця 1 Порівняння класичних систем управління запасами

Система	Переваги	Недоліки
З фіксованим об’ємом замовлення	Меньший рівень максимально бажаного запасу. Економія витрат на утримання запасів на складі.	Постійний контроль за наявністю необхідної величини запасів.
З фіксованим інтервалом часу між замовленнями	Відсутність постійного контролю за наявністю запасів на складі.	Високий рівень максимально бажаного запасу. Підвищення витрат на утримання запасів на складі, “заморожування” оборотного капіталу

Проте є декілька суттєвих факторів, що нівелюють ефективність обох методів – системи з фіксованим об’ємом та інтервалом часу між замовленнями працюють в умовах багатосерійного виробництва із незмінною номенклатурою, стабільним попитом на товари та відсутністю збоїв у роботі постачальників. Вони базуються на припущенні, що збільшення обсягів споживання матеріальних ресурсів забезпечує прямо пропорційне зростання реалізованої продукції і, відповідно, прибутковості підприємства. Таке припущення є принципово помилковим і не відповідає умовам дефіциту фінансових ресурсів. Підприємство потребує таку кількість запасів, які забезпечують ритмічну роботу та дозволяють ефективно використовувати наявні виробничі потужності в умовах постійних змін у ринковому середовищі.

  Система управління запасами "Канбан" є порівняно новою методикою, що не набула достатнього розголосу на українських машинобудівних підприємствах, проте широко використовується японськими, європейськими та американськими машинобудівними компаніями. На теорію і практику управління запасами істотно вплинула розроблена фірмою "Тойота" (Японія) внутрішньовиробнича система "Канбан". Вона дозволяє мінімізувати тривалість виробничого циклу, усунути з виробничих підрозділів фірми склади сировини, матеріалів, комплектуючих виробів, готової продукції і скоротити до мінімуму можливі обсяги міжопераційний запасів. Система "Канбан" працює за принципом прямого поповнення запасу, але при дуже невеликій величині серії. Переваги такого методу: виробництво напівфабрикатів прямо пов'язане з реальним споживанням, не призводить до додаткового навантаження на відділ планування і дозволяє уникати великого обсягу паперової роботи. Непрямі переваги: підрозділи виробництва діють досить гнучко, і протягом короткого часу проміжні буфери (порожні контейнери) знову наповнюються (рис. 3).

Рис.3 Схема роботи системи Канбан

Параметрами системи - є розмір партії, час замовлення партії, кількість карток, обсяг запасу на складі, місткість контейнера. Послідовність дій учасників системи "Канбан, можна сформулювати як правила "Канбан":

1.Кожна наступна дільниця "витягує" вироби.

2. Попередня ділянка випускає виробів рівно стільки, скільки раніше їх було "втягнуто".

3. Бракована продукція не надходить на наступну ділянку.

4. Кількість карток "Канбан" є мінімальною.

5.Обсяг запасу виробів на складі мінімальний.

6. Коливання попиту компенсуються зміною інтенсивності потоку карток "Канбан".

7. Виробничі потужності ділянок збалансовані.

8. Дисципліна поставок не допускає порушень.

В даний час розроблені різні модифіковані версії системи "Канбан". Їх можна об'єднати в такі типи системи "Канбан": поставка рівними партіями при варіюванні часу між поставками; поставка через рівні проміжки часу при варіюванні обсягу партії; варіювання обсягу партії та часу поставки в заданих межах; варіювання типами заготовок у партії при багато-номенклатурному виробництві.

В ідеалі, якщо система канбан діє по всьому підприємтсву, то запаси матеріалів стають непотрібними. Вони можуть бути повністю ліквідовані, що призведе до зменшення обсягів витрат на виробництво, зростанню оборотності капіталу.

Управління запасами за стандартом MRP II

Концепція MRP (Materials Reguirements Planning - планування потреби в матеріалах)- це система, головним завданням якої є забезпечення гарантії наявності необхідної кількості матеріалів і комплектуючих виробів у будь-який відрізок часу в межах планового періоду й надання можливості зменшення постійних запасів[1].

Основна ідея цієї концепції - потреба вдосконалення функції  планування матеріальних ресурсів, зумовлена  в основному тим, що більшість  збоїв і затримок у процесі  виробництва пов'язані із затримками й нерегулярними надходженнями  матеріалів і комплектуючих виробів, унаслідок чого ефективність виробництва знижується. Крім того, відсутність узгодженого плану поставок матеріальних цінностей з технологічним ланцюжком виготовлення продукції, а також порушення балансу постачання в багатьох випадках призводять, з одного боку, до нагромадження надлишків матеріалів на підприємстві, а з іншого - не дають можливості вести моніторинг їхнього стану у виробництві й ефективно керувати цим процесом. Тому низка зарубіжних недержавних організацій, серед яких провідне місце посідає Американська асоціація з управління виробництвом і запасами APICS (American Production and Inventory Control Society), сформулювали ідеологію планування потреби в матеріалах, яка згодом стала стандартом для розроблення комп'ютерних програм класу MRP.

Зауважимо, що це не юридичний  чи державний стандарт, а швидше стандартна ідеологія управління, яка  на теперішній час прийнята всіма  зарубіжними виробниками програмних продуктів і реалізована в  усіх системах масштабу підприємства.

Реалізація системи, що працює за цією ідеологією, являє собою  комп'ютерну програму, яка дозволяє оптимально регулювати поставки матеріальних цінностей під час виробничого  процесу, контролюючи при цьому  запаси на складі та саму технологію виробництва.

У системі MRP поточний стан матеріалу  визначається його статусом, який охоплює  такі показники: наявність цього  матеріалу на складі, наявність чи відсутність його резервування для  інших цілей, наявність його в  поточних замовленнях чи замовлення на нього лише планується, ціну, можливі  затримки постачання, реквізити постачальників тощо. Отже, статус матеріалу однозначно описує ступінь готовності кожного  матеріалу, що має бути запущеним у виробництво.

Потреба в матеріалі в MRP-системі являє собою визначену  його кількість за відповідною одиницею виміру, яка відображає необхідність у замовленні даного матеріалу, що виникла  в деякий момент часу протягом планового  періоду виробництва.

Розрізняють поняття чистої потреби в матеріалі, яка дорівнює кількості, що безпосередньо йде  на виробництво, і повної потреби, під  час обчислення якої враховується наявність  страхового й зарезервованого запасів. Страховий запас, як відомо, необхідний для підтримання процесу виробництва  в разі виникнення непередбачених затримок у постачанні матеріалу. В оптимальному випадку, якщо механізм постачання вважати  бездоганним, MRP-система не орієнтується на обов'язкову наявність страхового запасу, для підтримання якого  потрібно відволікати відповідні кошти. Це одна з важливих особливостей концепції MRP, оскільки MRP-система має бути гнучкою  стосовно зовнішніх чинників і вчасно вносити зміни до плану замовлень  у разі непередбачених затримок постачання. Щодо українських умов, коли затримка в процесах постачання є швидше правилом, аніж винятком, на практиці доцільно застосовувати планування з урахуванням страхового запасу, обсяги якого встановлюються різні для кожного конкретного випадку залежно від реальної ситуації з надходженням матеріалів.

Процес планування в MRP-системі  містить функції автоматичного  створення проектів замовлення на закупівлю  матеріалів або внутрішнє виробництво  необхідних комплектуючих, що значно підвищує ефективність виробництва. Основні  переваги використання MRP-системи у  виробництві такі:

- гарантована наявність необхідних матеріалів і комплектуючих виробів у виробництві, зменшення тимчасових затримок у їх доставці, а отже, забезпечення ритмічного випуску продукції;

- наскрізне планування і диспетчеризація виробництва за рахунок формування збалансованого за ресурсами плану;

- безперервний контроль витрат і собівартості продукції;