Технология производства хлопьев
«Геркулес» представлена на рисунке 3.
Рисунок 3-технология хлопьев
«Геркулес»:
1-падди-машина; 2-крупосортировка;
3-пропариватель; 4-плющильный станок; 5-ленточная
сушилка; 6-аспиратор
Крупа после контрольных
испытаний не должна содержать нешелушенных
зерен более 0,15%. Пропаривание осуществляется
в пропаривателях вертикальных порционного
действия или в горизонтальных – непрерывного
действия. При этом давление пара должно
быть Р – 0,05 МПа, а экспозиция пропаривания
должна обеспечить пририращение влажности
крупы до 13-14%. Непродолжительное отволаживание
(около 30 минут) должно способствовать
распределению влаги и повышению пластичности
крупяного ядра. Плющение осуществляют
гладкими волками, вращающимися с одинаковой
окружной скоростью , равной 2-2,5 м/с. ( не
более 1,1) что вызывает увеличение размеров
хлопьев. Толщина хлопьев не должна
превышать 0,5 мм. Прочность теплых и влажных
хлопьев после плющильного станка невысока,
что требует осторожного проведения последующих
операций – сушки и охлаждения. Для сушки
хлопьев используют ленточные сушилки
. скорость ленты регулируется таким образом,
чтобы весь процесс сушки продолжался
3-5 минут. Влажность хлопьев после сушки
не должна превышать 12%. Температурный
режим поддерживается температурой пара,
циркулирующего в трубах. Теплые хлопья
охлаждают, пропуская через аспираторы
с разомкнутым циклом воздуха. Сушка и
охлаждение увеличивают прочность хлопьев.
Однако их транспортировка в течение всего
производства должна быть сведена к минимуму.
После охлаждения осуществляется расфасовка
в специальную тару.
1.3 Расчет зерноочистительного
отделения
Для обеспечения бесперебойной
работы мукомольных заводов, создания
определенного запаса зерна производительность
подготовительного отделения увеличивают
на определенную величину, называемую
коэффициентом запаса К3. Для мукомольных
заводов К3 составляет
1,1…1,2.
В соответствие с этим расчетная
производительность Qр,т/сут. , подготовительных
отделений определяется по формуле :
Qр = К3*Q
(1)
где Qр- расчетная
производительность подготовительного
отделения, т/сут;
К3-коэффициент
запаса;
Q- производительность
крупяного завода, т/сут.
Qр= 1,1*47=51,7
Сущность
расчета и подбора оборудования сводится
к определению его количества путем сравнения
производительности завода на данном
этапе и оборудования. Производительность
оборудования может быть задана различными
способами. В подготовительном отделении
эта часовая паспортная производительность,
которая является основой характеристикой
сепарирующих машин, машин для гидротермической
обработки и обработки поверхности зерна.
Производительность может быть задана
также величиной отдельной загрузки на
единицу измерения рабочего органа оборудования.
Расчет весового оборудования
,т.е. количество весов n , шт., вычисляется
по формуле:
Qp * 1000
n = ___________________
;
(2)
24*60*p*q
где р- вместимость ковша,
кг;
q- производительность весов, количество
взвешиваний в минуту.
51,7*1000
n= ___________________
= 1
24*60*100*2
Расчет оборудования зерноочистительного
отделения вычисляется по формуле:
Qp
n= __________ ;
(3)
24*q
где n-количество машин, шт;
q- паспортная производительность оборудования,
т/час.
Расчет оборудования предварительной
очистки вычисляется по формуле:
51,7
n= ______________ =
1
24*6
Расчет оборудования для окончательной
очистки::
51,7
n=___________ = 1
24*6
Расчет дозаторов :
51,7
n=___________ = 1
24*10
Расчет камнеотделителей :
51,7
n=___________ = 1
24*5
Расчет рассева БРУ :
51,7
n=___________ = 1
24*5,2
Расчет буратов производится
по формуле:
51,7
n=___________ = 5
24*0,5
Расчет куколеотборников :
51,7
n=___________ = 2
24*2
Расчет пропаривателей :
51,7
n=___________ = 1
24*3
Расчет сушилок :
51,7
n=___________ = 1
24*7
Расчет охладительных :
51,7
n=___________ = 1
24*2,5
Общую вместимость бункеров
для неочищенного зерна V0 ,м3 , находят
по формуле:
Qp*t
V0=____________;
(4)
24*y*k
где t-время нахождения
зерна в бункерах, ч;
y- объемная
масса зерна, т/м3 ;
k- коэффициент
использования бункера, k=0,85.
51,7*24
V0min=_________________=10
;
24*0,85*6
51,7*50
V0max=________________=21
.
24*0,85*6
При устройстве железобетонных
бункеров размером 3 м*3 м площадь их поперечного
сечения принимают 7 м2, учитывая
размер сетки привязочных осей бункеров
и их строительных конструкций . тогда
объем, занимаемый бункерами V1,м3, учитывая
что высота каждого этажа 4,8 м составит:
V1= 7*4,8*h ;
(5)
где h-количество этажей,
на которых расположены бункера.
V1= 7*4,8*1=33,6
Число бункеров для неочищенного
зерна n , шт, составит
V0
n=______;
(6)
V1
10
n= _________ = 1;
33,6
21
n= __________ =1 .
33,6
Вместимость одного бункера
можно определить делением общего запаса
в бункерах на число бункеров.
Сводные данные расчета зерноочистительного
отделения представлены в таблице 13.
Таблица 13-оборудование размольного
отделения
Наименование |
Количество |
Автоматические весы |
1 |
Оборудование предварительной
очистки |
1 |
Оборудование окончательной
очистки |
1 |
Дозатор |
1 |
Камнеотделитель |
1 |
Рассев БРУ |
1 |
Бурат |
5 |
Куколеотборник |
2 |
Пропариватель |
1 |
Сушилка |
1 |
Охладительная колонна |
1 |
Бункер |
1 |
2 РАСЧЕТ ВЫХОДА ПРОДУКЦИИ
Выход продукции - это его
относительное содержание к массе переработанного
зерна с учетом усушки и механических
потерь.
Выход готовой продукции крупозаводов
может колебаться в значительных пределах
в зависимости от качества зерна, уровня
технологии и эффективности ее эксплуатации.
В отрасли хлебопродуктов различают следующие
виды выходов.
Базисный выход готовой продукции.
Это некоторый условный выход, который
должен получаться при переработке зерна
базисных кондиций по стандартной технологии,
включающей обязательные для данной технологии
операции. Базисные показатели – это усредненные
показатели качества зерна , способного
дать базисный выход при переработке.
Базисный выход указывают в характеристике
технологии.
Расчетный выход продукции.
По определению этот выход получают расчетом,
производимым на основании некоторых
правил , которые зафиксированы в соответствующей
нормативно-технической документации
на производство крупы. Известно, что сырье
, поставляемое на крупозаводы по показателям
качества , всегда отличается от некоторых
базисных ( усредненных) показателей, по
которым определен базисный выход. И каждый
показатель качества оказывает влияние
на выход конечной продукции определенного
вида – увеличивает или уменьшает.
При высоком качестве зерна
выход основной продукции увеличивается
за счет уменьшения побочных продуктов
технологии или отходов. И , наоборот, при
низком качестве зерна выход основной
продукции снижается за счет увеличения
выхода побочных продуктов или отходов.
Процедура по определению влияния качества
зерна на выход конечной продукции называется
расчетом выходов. Нормы скидок и надбавок
разработаны на основании анализа большого
количества фактического материала и
отражают на данный момент времени уровень
технологии крупы.
Алгебраическая сумма отклонений
по каждому виду продукции (в зависимости
от качества зерна) и базисного выхода
дает расчетный выход продукции.
Фактический выход продукции.
Это выход продукции, полученный при реальной
переработке. Он определяется по массе
продукции всех видов с учетом сушки. Таким
образом, вся продукция крупозаводов ,
а также поступившее в переработку зерно
должны обязательно взвешиваться на прошедших
государственную или ведомственную проверку
весах. Масса продукции также может дополнительно
определятся по массе упакованной или
расфасованной продукции.
Как результат ведения процесса
определяют разность между фактическим
и расчетным выходами. При эффективном
ведении процесса фактический выход продукции
будет выше расчетного. Причем, основное
внимание обращают на соотношение выхода
между основной и побочной продукцией
при соблюдении необходимых норм качества.
Выход овсяной крупы на 1000 кг.
При поступлении овса на крупозаводе
происходит формирование партий зерна,
после чего поступает на предварительную
очистку, предназначенную для удаления
сорной и зерновой примесей.
Базисным по качеству
считается овес с содержанием сорной примеси
– 1,0% , следовательно, после удаления сорной
примеси масса полученной партии овса
для переработки уменьшится , а именно:
Х * Пс
С= ________________
;
(7)
100%
1000 * 1,0
С=_________________
= 10 кг,
100%
где Х – масса поступившей
партии овса на переработку ,кг
Пс – содержание
сорной примеси в поступившей партии овса
на переработку, %
С – масса сорной примеси
в партии, кг
После удаления сорной примеси
. масса партии овса равна :
Х1= 1000 – С;
(8)
Х1= 1000 – 10=990
кг,
где Х1 – масса партии
овса после удаления сорной примеси.
После чего происходит
удаление зерновой примеси ( 2,0% ).
Расчет массы зерновой примеси:
Х1 * Пз
З= ________________
;
(9)
100%
990 * 2,0
З=_________________
= 19,8 кг,
100%
где З – масса зерновой примеси
в партии ,кг
Пз – содержание
зерновой примеси в поступившей партии
овса на переработку, %
После удаления
зерновой примеси , масса партии овса равна
:
Х2= Х1 – З;
(10)
Х2= 990 – 19,8=970,2
кг,
где Х2 – масса партии
овса после удаления зерновой примеси
Далее овес поступает
в отделение гидротермической обработки
, где базисные нормы выхода крупы изменяются.
Учитывается показатель
фактической усушки, который рассчитывается
по формуле :
100 ( W1-W2)
У=____________________
;
(11)
100-W2
где W1 – средневзвешенная
влажность зерна в приемном бункере, %
W2 –
средневзвешенная влажность продуктов
переработки, %
При этом
показатель усушки крупы :
100 ( 13,5-12)
У=_____________________
= 1,7%
100-12
Х2 * У
Су = ________________
;
(12)
100%
970,2*1,7
Су =_________________
= 16,5 кг,
100%
где Су – масса усушки
в партии ,кг
После
ГТО – усушки масса партии овса равна:
Х3= Х2 - Су;
(13)
Х3= 970,2 – 16,5=953,7
,кг