Основы элеваторной промышленности

Автомобили и прицепы разгружают, наклоняя платформу набок, при этом зерно высыпается из кузова через  открытый боковой борт. На этом разгрузчике  можно разгружать и автомобили марки  КамАЗ.

Зерно и  продукты его переработки перевозят  в основном в грузовых вагонах с люками в крыше, а также в специализированных саморазгружающихся вагонах – зерновозах и вагонах – муковозах.

 

 

Рисунок 5 –  Схема автомобилеразгрузчика НПБ − 2МС1

 

Обычно  грузовые железнодорожные вагоны разгружают при помощи различных механизмов – вагоноразгрузчиков, которые можно  классифицировать следующим образом:

вагоноразгрузчики периодического действия, которые требуют  больших затрат физического труда. К ним относят стационарную механическую лопату, сдвоенную стационарную механическую лопату ТЛМ – 2М и передвижной разгрузчик ВР – У1;

устройства  непрерывного действия, требующие перемещения  внутри вагона, шнековый самоподаватель ЗРТ, а также пневмоперегружатели «Нагема», «Вигант» и др., сопла которых переносят вручную по зерновой насыпи в вагоне;

механизмы дистанционного управления – вагоноразгрузчик МГУ, шнековый самоходный разгрузчики т.д.;

вагоноразгрузчик  с подвижной платформой, на которой  закрепляют вагон. К ним относят инерционныйвагоноразгрузчик и гидравлический вагоноразгрузчик ВРГ.

Для установки  вагона под разгрузку около приёмного  устройства применяют механизмы – аншпуги, лебёдки. Однако наиболее совершенный способ подтягивания и расстановки вагонов – применение мотовозов или тепловозов. Вагоны имеют или самоуплотняющиеся двери, или двери схлебными щитами. В настоящее время выпускают щитоотжиматель марки ЩТМ, который позволяет механизировать эту работу.

 

1.4 Отпускные устройства на автотранспорт и железнодорожный транспорт

 

Зерно загружают  в вагоны в основном двумя способами: через оконные и дверные проёмы или через люки в крыше вагона. Для этого используют вагонозагрузчики ТМЗ (предназначен для загрузки вагонов через двери, производительность 60…80 т/ч), УВЗ (предназначен для загрузки вагонов зерном через двери, производительность 140 т/ч), ШВЗ (предназначен для погрузки зерна в вагоны через двери, производительность 180 т/ч), самотёчные гибкие трубы и телескопические трубы. При погрузке вагонов через верхние люки производительность труда на 30…40% выше по сравнению с погрузкой через двери и окна.

На автотранспорт зерно отпускают насыпью. Для этой цели у силосного корпуса в верхней части делают отсеки вместимостью примерно 20 тонн, из которых зерно самотёком по трубам поступает в кузов автомобиля. Взвешивают зерно на автомобильных весах [4].

 

 

2 Расчётная часть

 

2.1 Расчёт и подбор и подбор  оборудования для приемки и  отпуска зерна

 

Максимально − часовое поступление  зерна с автотранспорта а_чопределяют по формуле:

,      (1)

где А – количество зерна, поступающее транспортом в основной период заготовок. В течение основного периода заготовок П_р учитывают поступление 80% планируемого объема заготовок. На основании исходных данных прием зерна с автотранспорта 30%. Следовательно А = 21600 т;

k_с, k_ч − коэффициенты суточной и часовой неравномерности поступления зерна. Для южного района расположения элеватора по таблице 7 [1] k_с = 1,6, k_ч = 1,6;

П_р – продолжительность расчетного периода заготовок. Для западного района расположения элеватора П_р = 17 суток;

t− время подвоза зерна автотранспортом в течение суток,t=24 ч;

(т/ч).

Количество приемных потоков П_п определяем по формуле:

,    (2)

гдеQ_н− производительность применяемых в данном устройстве транспортных машин Q_н = 175 т/ч;

k_и − коэффициент использования транспортных машин по производительности. ДляQ_н = 175 т/ч k_и = 0,8;

k_вн − коэффициент, учитывающий снижение производительности нории от влажности и засоренности зерна. Для быстроходных к_вн = 0,7;

k_к, k_ксрвз −коэффициенты, учитывающие снижение производительности нории при транспортировании культур, отличающихся от пшеницы натурой. По таблице 11 [1] принимаем к_к = 0,8;k_ксрвз = 0,75;

k_а− коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей с зерном. Принимаем k_а= 1;

k_t1 − коэффициент, учитывающий снижение производительности потока при транспортировании разнородных партий зерна. Принимаем k_t1=0,98;

А₁ − количество зерна, поступающего автотранспортом за основной период заготовок, А₁ = 21600 т;

А₂ − количество зерна основной партии, поступающего автотранспортом. По таблице 9 [1] величина основной партии зерна составляет 16%. Следовательно А₂ = 3456 т;

(штук).

Принимаем число приемных потоков 2.

Число автомобилеразгрузчиков определяют из расчета обеспечения приема максимального  часового поступления с учетом количества и размера одновременно поступающих  разнородных партий зерна:

,     (3)

гдеq_a− техническая производительность автомобилеразгрузчика при средневзвешенной грузоподъемности автомобиля, q_а=155 т/ч (по таблице 10 [1]);

k_а− коэффициент, учитывающий снижение производительности автомобилеразгрузчика при разгрузке сырого и засоренного зерна.Для автомобилеразгрузчика с углом наклона платформы более 40° k_а=1;

k_пч= 1, для колосовых культур;

k_t1 − коэффициент, учитывающий снижение производительности

автомобилеразгрузчика при приемке  разнородных партий зерна. k_t1=0,98;

А₁ − количество зерна, поступающего автотранспортом за основной период заготовок, А₁ = 21600 т;

А₂ − количество зерна основной партии, поступающего автотранспортом. По таблице 9 [1] величина основной партии зерна составляет 16%. Следовательно А₂ = 7680 т;

(штук).

Принимаем 1 автомобилеразгрузчика У15-УРАГ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Расчёт весового оборудования

 

Зерно, поступившее  с автомобильного транспорта и отгруженное  на него, взвешивают на автомобильных  весах.

Необходимое количество автомобильных весов  определяем по формуле:

,     (4)

где А − количество зерна, поступающего автотранспортом в период заготовок. По исходным данным прием зерна с автотранспорта составляет 40%. Следовательно А = 21600 т;

k_с, k_ч − коэффициенты суточной и часовой неравномерности поступления зерна. Для западного района расположения элеватора по таблице 7 [1] k_с = 1,6, k_ч = 1,6;

П_р – продолжительность расчетного периода заготовок. Для западного района расположения элеватора П_р = 17сут;

q_a− техническая производительность автомобилеразгрузчика при средневзвешенной грузоподъемности автомобиля,q_а=30 т/ч; (табл. 10 [1]);

t − время, необходимое для двукратного взвешивании автомобилей (брутто и нетто) и оформления документов. Принимаем t = 5 мин;

(штук).

Принимаем одни автомобильные весы марки РС – 30ЦВАс с пределом взвешивания 1,5…30 т [2].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Расчёт устройств для разгрузки зерна из железнодорожных вагонов

 

Разгрузочные  устройства должны обеспечивать разгрузку  крытых вагонов и саморазгружающихся вагонов − зерновозов (хопперов).

Максимальный  суточный объем операций приемки  зерна определяем с учетом коэффициентов  неравномерности:

,      (5)

где В − годовой объем приемки зерна. По заданию на проектирование приемка с ж/д транспорта 70%. Следовательно В = 50400 т;

k_м, k_с − коэффициенты месячной и суточной неравномерности отпуска зерна. k_м= 2, k_с= 2,5;

М = 11 − расчетное  число месяцев работы в году;

(т/сут.).

Число приемных потоков определяем по формуле:

,     (6)

гдеВ_р − масса зерна в одной подаче, В_р = 62 т;

Q_тр − производительность транспортных механизмов, Q_тр= 175 т/ч;

Т =24 ч. − общая  продолжительность обработки вагонов;

k_и − коэффициент использования нории на погрузке; k_и = 0,75 (табл.11 [1]);

k_к– коэффициент учитывающий снижение производительности транспортного оборудования при транспортировании культур с натурой, отличающейся от натуры пшеницы, в соответствии с примечанием 2 таблицы 11 [1] принимаем k_к = 0,8;

(штук).

Принимаем 1 приемный потокс ж/д.

Число разгрузочных точек определяем по формуле:

,      (7)

где Q_рэ − эксплуатационная производительность вагоноразгрузчика. Принимаем гидравлический вагоноразгрузчик ВРГ производительностью Q_рэ=240 т/ч;

Т =24 ч − общая  продолжительность обработки вагонов;

В_Г − максимальный суточный объем операций приемки зерна. По формуле (7) В_Г = 954,5 т/сут;

 

(штук).

Принимаем 1 разгрузочную точку с ж/д транспорта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4 Расчёт и подбор оборудования для очистки зерна

 

Необходимое количество воздушно − ситовых машин для предварительной очистки определяют по формуле:

    (8)

где k_а − коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей с зерном в течение часа. Принимаем k_а = 1;

Q_сп − паспортная производительность оборудования, применяемого для очистки зерна. Для сепараторов А1 − БИС 100 применяем с коэффициентом 0,8;

А₁− количество зерна, поступающего от хлебосдатчиков в течение периода заготовок, по заданию на проектирование А₁ = 36000т;

а₁, а₂, а₃, а₄− количество поступающего зерна данной культуры. На основании задания на проектирование на элеватор поступает:

пшеница 35%, а₁ – 12600 т;

ячмень 35%, а₂ = 12600 т;

овес 20%, а₃ = 7200 т;

рожь 10%, а₄ = 3600т;

k₁, k₂, k₃, k₄ − коэффициенты, зависящие от культуры, влажности и засоренности. По таблице 13 [1] принимаем k₁= 1, k₂ = 0,80, k₃ = 0,7, k₄ = 0,9;

(штук).

Принимаем 1воздушно − ситовую машину марки А1 – БИС 100.

Необходимое число сепараторов  для основной очистки зерна определяем по формуле:

,      (9)

 − общая необходимая производительность  сепараторов.

,    (10)

гдеП_р − продолжительность расчетного периода заготовок, 17 суток;

(т/ч).

Подставим полученные данные в формулу 9:

(штук).

Принимаем 1 сепаратор  для основной очистки зерна.

Необходимое количество камнеотделительных машин определяем по формуле:

,                  (11)

∑Q_c- общая необходимая производительность сепараторов.

Q_k- паспортная производительность камнеотделительной машины, (100 т/ч).

Емкость над − и подсепараторных бункеров на элеваторе принимаем 120т.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.5 Расчёт и подбор зерносушилок

 

Необходимый суточный объем сушки определяем по формуле:

,  (12)

где − необходимая расчетная производительность зерносушилки;

А₁, А₂,А₃, А₄− количество сырого и влажного зерна различных партий, поступающих за периодП_р; 90000т поступает , сушится из него 5% т.е 4500т;

35% пшеницы А₁ = 1575 т;

35% ячменя А₂ = 1575 т;

20% овса А₃ = 900 т;

10% ржи А₄ = 450 т;

П_р − продолжительность расчетного периода заготовок, 17 суток;

k_с − коэффициент, учитывающий изменение производительности зерносушилок в зависимости от культуры (для пшеницы, овса, ячменя − 1,0; ржи − 1,1). Следовательно,k₁ = 1, k₂ = 1, k₃ =1, k₄ = 1,1;