Завод ребристых плит покрытий и перекрытий производительностью 50 тыс.м3/год

 

 

Исходя из установленной производственной программы и возможных потерь при транспортировании, формовании и переработке материалов и полуфабрикатов, рассчитывается потребность в них. (таблица 4). Нормы потерь [2, 3, 4] приняты следующими: бетонная смесь 1,5%; шпатлевочная и смазочные смеси – 1,5%; арматурные изделия – 0,7%. Потребность в смазочных материалах рассчитывается из условия расхода 1 м2 развернутой поверхностей формы не более 0,2 кг шпатлевочной смеси – 0,3 л/м2, антикоррозионной мастики – 0,2 - 0,4 л/м2 поверхности арматуры.

Таблица 4 – Потребность в сырье и полуфабрикатах

Характеристика материалов и полуфабрикатов	Единица измерения	Потребность в
		год	сутки	час
1 Арматурные изделия (всего)	т	959169	3689,1	230,6
Стержни АтVI	т	660959,2	2542,2	158,9
Каркас Кр-I	т	84221,9	323,9	20,2
Сетка С3	т	37533,7	144,4	9
Сетка С19	т	78500,4	301,9	18,9
Петли П2	т	97953,8	376,7	23,5
2 Смазочная смесь	т	67,34	0,259	0,016
3 БСГ В20 ГОСТ 7473-94	м3

 

 

 

 

 

 

2.5 Обоснование технологической  схемы и режимов производства  и выбор технологического оборудования

Ребристые плиты перекрытий изготавливают по агрегатно-поточной технологии в металлических формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 25781-83, с последующей тепловлажной обработкой в пропарочных камерах ямного типа.

Организация производства при агрегатно-поточном способе осуществляется в перемещаемых формах на специальных рабочих местах. Изделия формуют на специально оборудованных установках, состоящих из формовочной машины, машины для распределения бетонной смеси по форме.

Процесс приготовления плит перекрытий разделяется на следующие операции:

1. Подготовка форм (чистка  и смазка).

2. Натяжение струн, армирование.

3. Установка бортов.

4. Укладка и уплотнение  бетонной смеси.

5. Термообработка.

6. Снятие натяжения и  перемещение изделий на промежуточный  склад.

7. Отделка и погрузка изделий на тележку.

8. Приемка.

9. Маркировка.

2.5.1 Подготовка форм

Фомы перед формованием каждой плиты должны тщательно очищаться от остатков бетона и цементной пленки скребками и металлическими щетками. Очистка поддонов с помощью ломов и кувалд не допускается. После очистки все внутренние поверхности форм смазываются, а также наружние части, на которые может попасть бетонная смесь в процессе укладки и вибрирования. Для смазки применяется смесь эмульсола ЭКС с раствором извести в соотношении 1:4. Расход смазки 100 – 200 г на 1 м2 поверхности. Смазка должна покрывать ровным слоем рабочую поверхность толщиной 0,1 – 0,2 мм. Наплывы смазки не допускаются.

2.5.2 Напряжение стержневой  арматуры, армирование

На смазанную форму укладывают две опорные сетки на расстояние 50 мм от концов поддона. По уложенным сеткам заводятся в упоры предварительно напряженные стержни, нагретые на установке контактного нагрева. Максимальная температура нагрева стержней +400. Удлинение стержней контролируется конечным конечным включением. Для обеспечения защитного слоя бетона до рабочей арматуры под стержни подкладывают фиксаторы, изготовленные из цементно-песчаного раствора или пластмассовые. Применение стальных фиксаторов не допускается. После установки бортов, устанавливаются монтажные петли и укладывается верхняя сетка. Все каркасы и сетки между собой связываются вязальной проволокой.

2.5.3 Укладка и уплотнение  бетонной смеси

Бетонная  смесь  подается  и  укладывается с  помощью  бетоноукладчика  СМЖ 69Б. Укладка бетонной смеси производится послойно (в два слоя) и не позднее 30 минут после его изготовления. Ориентировочная толщина слоя не должна превышать 15 см. Первый слой вибрируется 1 минуту виброплощадкой. Второй слой вибрируется вибропригрузом в течение 2 минут. Излишнее вибрирование недопустимо, т.к. приводит к расслоению бетонной смеси. Поверхность пригруза должна быть влажной. Этим достигается более гладкая поверхность плиты. После снятия пригруза открытая поверхность панелей выравнивается и заглаживается. Монтажные метли должны быть очищены от бетона. Избыток бетона удаляется.

 Толщина защитного слоя бетона до рабочей арматуры должна соответствовать указанной в рабочих чертежах. Отклонение от номинальной толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры не должно  превышать 5 мм. Отверстия в плитах заделываются специально приготовленными бетонными вкладышами.

 

 

2.5.4 Термообработка

Формы со свежеотформованными  изделиями краном подаются в пропарочные камеры на пакетировщик. Зазор между поддонами должен быть не менее 30 мм, расстояние от пола до днища и поддона нижнего ряда – не менее 150 мм; а  расстояние между потолком и верхним рядом изделий – не более 50 мм, со всех сторон необходим зазор до стенок не менее 100 мм.

После заполнения камеры изделиями ее закрывают, проверяют герметизацию гидрозатворов, при необходимости доливают воду.

Режим ТВО

1. Подъем температуры  до 85               - 1 час

2. Изотермия при температуре 85         - 6 часов

3. Остывание изделий до  40                  - 2 час

 

График ТВО

 

 

 

2.5.5 Распалубка, снятие напряжения

Класс бетона В20. Распалубка плит перекрытий производится при прочности бетона не менее 80% от проектной прочности бетона. Форму с изделием краном из камеры подают на пост распалубки. Перед распалубкой изделия необходимо снять предварительное напряжение на бетон. Осуществляется передача напряжения обрезкой стержней газо(бензо)- резками или дисковыми пилами. Резку арматурных стержней необходимо производить одновременно с обоих торцов  панели. После того, как все стержни перерезаны на ½ сечения производится окончательная обрезка. Мгновенная передача усилий предварительного натяжения не допускается. После обрезки стержней изделие краном подают на стеллаж для приемки ОТК.

2.5.6 Складирование

Плиты перекрытий рассортировываются по маркам, должны храниться на складе готовой продукции в штабелях высотой не более 2,5 м (10 рядов). В горизонтальном положении с опиранием на деревянные прокладки прямоугольного сечения толщиной не менее 30 мм, а при наличии выступающих монтажных петель толщиной не менее, чем на 20 мм больше высоты выступающей части петель. Прокладки между плитами должны устанавливаться одна над другой по вертикали вблизи монтажных петель. Прокладки под изделия должны укладываться по плотному, тщательно выравненному основанию и иметь ширину опорных плоскостей не менее 80 см.

Подъем плит следует производить таким образом, чтобы нагрузка соответственного веса распределялась равномерно между всеми петлями.

Все операции, связанные с погрузкой, разгрузкой и складированием плит должны производиться с соблюдением мер, исключающих возможность их повреждения.

 

 

 

 

2.5.7 Приемка

Приемку плит техническим контролем следует производить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1 – 81. В состав партии входят плиты, изготовленные цехом в течение более 1 суток по одной технологии из материалов одного вида и качества (ГОСТ 18105 - 86).

Приемку плит по показателям прочности, жесткости и трещиностойкости производится по результатам периодических испытаний конструкций нагружением в соответствии с ГОСТ 8829 – 85 перед началом массового изготовления и в дальнейшем до внесений в них конструктивных изменений или изменений технологии изготовления. Прочность, жесткость и трещиностойкость серийных плит обеспечивается соблюдением комплекса нормируемых и проектных показателей, характеризующих прочность бетона, толщину защитного слоя и геометрические размеры сечений, расположение арматуры и прочность сварных соединений, диаметр и механические свойства стали, основные размеры арматурных изделий, проверяемых в соответствии с требованиями стандартов в процессе входного, операционного и приемочного контроля.

Приемку плит по показателю прочности бетона (классу бетона по прочности на сжатие, отпускной прочности), соответствию арматурных изделий рабочим чертежам, прочности сварных соединений, точности линейных размеров, отклонение от прямолинейности и плоскостности, разнице длин диагоналей, отклонению от перпендикулярности, толщины защитного слоя бетона, ширины раскрытия усадочных трещин, категории бетонной поверхности следует производить по результатам приемно-сдаточных испытаний и контроля.

Прочность бетона на сжатие определяют по ГОСТ 10180-90 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях, установленных ГОСТ 18105 – 96. Партия бетона подлежит приемке, если фактическая прочность бетона в партии будет менее требуемой прочности, определенной с учетом однородности бетона (коэффициента вариации).

Оценку качества арматурных изделий следует производить по ГОСТ 10922 – 90 и ГОСТ 25858 – 79.

Приемка плит по показателям прочности, геометрическим параметров, толщины защитного слоя бетона, ширина раскрытия усадочных трещин, категории бетонной поверхности применяют выборочный одноступенчатый контроль по планам контроля. Методика этих испытаний осуществляется в соответствии с ГОСТ 13015.0 – 83.

2.5.8 Маркировка

Маркировка плит производится по ГОСТ 13015.2 – 81. На боковой грани каждой плиты должны быть нанесены несмываемой краской следующие маркировочные знаки:

- марка конструкции (окраска  по трафарету или краской при  помощи штампов).

- товарный знак или  краткое наименование изделий  изготовителя, зарегистрированные  в установленном порядке.

- штамп технического контроля  предприятия-изготовителя (условно  обозначают буквами «ОТК»). В штампе  технического контроля допускается указывать номер, присваеваемый контролеру.

- дата изготовления (одной строкой в последовательности: день месяца, месяц, год). Допускается после даты изготовления указывать номер смены. День месяца и месяц записываются двумя цифрами, год – двумя последними цифрами, обозначение года. Элементы обозначения дат разделяют пробелами, после тире (например: 03.08.91 - 2).

- масса конструкции (в  тоннах).

- каждая из этих плит  сопровождаются документом о  качестве (ГОСТ 13015.3 - 91), в котором  указывается:

       - наименование  и адрес предприятия-изготовителя;

       - номер  и дата выдачи документа;

       - номер  партии или конструкции (для поштучной  поставки);

       - наименование и марка конструкции;

      - число конструкций каждой марки;

       - дата изготовления конструкций;

       - класс и марка бетона по прочности;

       - отпускная прочность бетона (нормируемая, требуемая с учетом фактической  однородности бетона по ГОСТ 18105 – 36 и фактическая);

      - обозначения  стандарта на изделия.

Документ о качестве должен храниться на строительной площадке, а по окончании строительства – у заказчика. На предприятии-изготовителе должен храниться дубликат этого документа или фиксироваться в журнале сведения о его выдаче (с записью данных содержащихся в документе).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 4  – Пооперационная схема

3 Технологические расчеты

3.1 Ритм работы технологической линии (), мин, исходя из заданной производительности цеха, определяется по формуле:

 

где - ритм работы технологической линии, исходя из производительности цеха, мин;

       - годовой фонд рабочего времени, сут;

  - количество рабочих смен в сутки;

  - продолжительность рабочей смены, ч;

  - заданная годовая производительность линии, ;

  – коэффициент, учитывающий возможный выпуск некондиционных изделий;

  - средневзвешенный объем одной формовки, .

 

 

Максимальная продолжительность ритма работы технологической линии определяется по ОНТП 07-85: .[3]

Условие выполняется. Следовательно, число формовочных постов (количество технологических линий), необходимое для выполнения годовой программы цеха определяется по формуле:

 

Ритм потока составляет

 

 

Темп потока составит формовок в час

Уплотнение  бетонной  смеси   (П2)   при   формовании  ребристых  плит  СНиП 3.09.01 – 85 рекомендуется производить на виброплощадке с частотой колебаний 50 Гц, например, СМЖ-187Г с габаритными размерами 85002990690 мм [5]. Укладку бетонной смеси рекомендуется производить  бетоноукладчиком  СМЖ-69Б с шириной колеи 2800 мм, вместимостью бункера 2,1 м3 , мощностью 8,2 кВт, габаритными размерами 260040002970 мм и массой 3,4 т.

Готовые формы на виброплощадку подает формоукладчик СМЖ-153[5] с габаритами 151,511,19 м (длина пути 8,33 м).

Съем формы с отформованным изделиями с виброплощадки и установка формы на формоукладчик производится мостовым краном грузоподъемностью 10 т.

Объем ежемесячных отходов бетонной смеси на каждом формовочном посту можно подсчитать по формуле

 

где - утилизируемые отходы бетонной смеси, %,

 

Достаточно на каждую смену установить возле формовочного поста по две две формы ФБС 9.6.6 – Т, каждая объемом 0,244 м3 и размерами на плане LB. Площадь для их обслуживания составит