Завод ребристых плит покрытий и перекрытий производительностью 50 тыс.м3/год

 м2

для каждого формовочного поста. Кроме того, на постах формования необходимо установить мусоросборники емкостью 2 м3.

Таблица 5 – Длительность цикла работы постов

№ п/п	Наименование поста	Длительность цикла, мин
1	Армирование	7,5
2	Сборка формы	10
3	Перемещение формы на пост формования	4
4	Укладка и вибрирование	30
5	Снятие формы с поста вибрирования и перемещение на пост гидропрессования	4
6	Тепловая обработка	540
7	Подача на пост распалубки	5
8	Обрезка напряженных стержней	8
9	Распалубка изделий	5
10	Перемещение формы на пост чистки, смазки	3
11	Чистка и смазка форм	20
12	Выдержка изделий в цехе в зимнее время	720
13	Погрузка изделий на тележку	14

 

 

3.2 Расчет площадки для  предварительного выдерживания  свежесформованных изделий

Расчет предварительного выдерживания не производится по СНиП 3.09.01-85.

3.3 Расчет числа пропарочных  камер

Принимаем отдельную пропарочную камеру на 8 изделий. Габариты формы 6,081,990,42 м.  Внутренние  геометрические  параметры камеры составят

Число пропарочных камер можно определить по формуле

 

где  - длительность одного цикла работы ямной камеры, ч.

Длительность одного цикла работы ямной камеры определяем по формуле

 

где - цикл тепловлажностной обработки, ч;

      - средние потери времени, ч.

 

Длительность цикла рабочей камеры составит

 

Число ямных камер

 

Принимаем 10 камер. Камеры группируем в два блока по 5 камеры в каждом. Расстояние между блоками камер 2 м.

Толщина наружных стен камер 0,4 м, внутренних – 0,2 м. Длина блока из 5 камер составит 6,08+0,42+0,2=13,16 м. Ширина блока из 5 камер составит 1,99+0,4 м. Таким образом, площадь под камеры тепловой обработки составит

 

3.4 Расчет количества форм и площадок для их хранения, ремонта и переоснасти.

Количество рабочих форм рассчитывается  по формуле

 

где  - длительность цикла работы, ч;

       - количество изделий в одной форме, шт.

Длительность цикла работы формы определяется по формуле

 

где - количество постов, на которых находятся формы. Всего 6 формы поста.

+15,5=16,3 ч

 

Нормы проектирования [3] предусматривают резервное количество форм на ремонт () – для индивидуальных форм 5%.

 

Площадь для складирования форм определяется по [3]. На каждые  м2.

Если масса формы неизвестна, то она рассчитывается по удельной металлоемкости изделия (). Для плитных конструкций она составляет 1,8 т/м3 изделия [5]. Масса одной формы плит составит

Масса всех форм (), находящихся в эксплуатации, включая и резервные, составит

 

Таким образом, площадь складирования форм () можно подсчитать по формуле

 

Высота складирования форм по [ОНТП] должна быть не более 2,5 м. Высота формы 0,42 м. Следовательно, в одном штабеле можно хранить 2,5:0,42=6 форм. Площадь для одной формы Количество штабелей () составит

 

Принимаем 3 штабеля, один из которых для резервных форм.

Площадь для ремонта рабочих форм определяется по формуле

 

где  – нормативная площадь [3] для текущего ремонта форм, находящихся в эксплуатации. В нашем примере м2 на 100 т форм.

 

 3.5 Расчет площади для распалубки, чистки и смазки

Все изделия из одной пропарочной камеры выгружают поочередно на единую площадку распалубки. Ее площадь можно определить по формуле

 

где - площадь одной раскрытой формы, м2.

В нашем примере она составит

 

 

На посту распалубки необходимо установить сборник для металла (обрезь предварительно-напряженной арматуры) и сборник для мусора (после чистки форм). Для этого необходима площадь 5,5м2.

3.5 Расчет постов армирования

На посту армирования плит выполняются следующие технологические операции: подача формы на пост армирования (0,5 мин), нагрев и установка 4 нижних стержней  АтVI (4 мин),  установка четырех каркасов Кр-I (0,5 мин), установка сеток С3 – 2 штуки и С19 – 1 штука (3 мин), установка четырех петель П2 (2 мин).

Время нахождения формы на посту армирования 7,5 мин. Ритм потока технологической линии 8 мин, следовательно, для обеспечения ритма потока необходим  1 пост армирования (7,5:8=0,94).

Посты армирования располагаются на рольганге длиной 41 м и шириной 2 м.

Каждый пост армирования должен быть оборудован площадкой для складирования арматурных изделий (на 4 часа) и установкой для электронагрева стержней СМЖ-429 с габаритными размерами 6,01,5 м.

Площадь для складирования  арматурных изделий для каждого поста армирования находится по формуле

 

где - часовая потребность стержней, т

 

      - часовая потребность сеток, т

 

  - число часов запаса арматурных изделий, ч. В соответствии с [3]

 - норма укладки арматурных стержней на 1 м2 площади цеха, т/м2. В соответствии с [3]т/м2.

  - норма укладки арматурных сеток на 1 м2 площади цеха, т/м2. В соответствии с [3] т/м2.

 

3.6 Расчет поста доводки и ремонта изделий

После распалубки изделия осматривают и по результатам осмотра работниками отдела технического контроля штабелируются на посту выдержки изделий, где происходит их приемка и маркировка.

Изделия, которые имеют незначительные (допустимые ГОСТ 25912.0-91) дефекты, штабелируются на посту доводки и ремонта. На нем устраняют дефекты боковых граней у нижней и верхней поверхности плит.

Количество изделий, подвергаемых устранению дефектов (), можно определить по формуле

 

где  –  нормативное  количество  изделий,  подвергаемых устранению дефектов, %. Согласно [3]

 

Принимаем четыре изделия в смену.

Площадка для поста доводки и ремонта должна включать: накопительный штабель изделий, стенд для доводки и ремонта и площадь под оборудование (растворосмеситель) и контейнеры для материалов (цемент, песок, добавки и т.п.), необходимые для приготовления растворов и шпатлевочных смесей. Приготовление рабочих смесей производится в зоне, не обслуживаемой краном (по осям колонн). Поэтому в площадь поста доводки и ремонта ее не включают.

Таким образом, площадь поста доводки и ремонта  () будет складываться из площади накопительного штабеля () и площади стенда для ремонта () с учетом коэффициента проходов ().

 

3.7 Расчет площади для  выдерживания изделия изделий  в цехе в холодный период  года

При температурах наружнего воздуха ниже 0 изделия после снятия с поста распалубки до вывоза их на склад готовой продукции необходимо выдержать в теплом помещении при температуре не ниже 10 . СНиП 3.09.01-85 ограничивает минимальную продолжительность выдержки 6 ч.  ОНТП 07-85 рекомендует выдерживать изделия в течение 12 ч,  но допускает сокращение  выдерживания до 6-8 ч. В этих случаях необходимо длительность изотермической выдержки в холодный период года увеличить соответственно на 0,5 и 1 ч, против рекомендуемых величин. Оптимальным следует считать продолжительность выдерживания 8 ч (одна рабочая смена).

Площадь для выдерживания изделий () в цехе можно определить по формуле

 

где – продолжительность выдерживания изделий в цехе в холодный период года, ч. В нашем случае

  - объем (в бетоне) изделий, приходящихся на 1 м2  площади в период выдержки в цехе согласно [ОНТП] для плитных конструкций м3.

 

На этой площади разместятся 5 штабелей

3.8 Расчет поста для  испытания изделий нагружением

ГОСТ 25912 предусматривает контроль трещиностойкости пустотных плит. Испытания проводят выборочным методом. Объем  выборки зависит от объема конструкций, изготовляемых в период между испытаниями.

Вначале проводят испытание плиты на трещиностойкость нижней зоны, затем эту плиту кантуют и проводят испытание ее верхней зоны. Во время испытаний плиты необходимо принимать меры к обеспечению безопасности. Испытания следует проводить на специально отведенном участке, желательно огороженном, куда запрещен доступ посторонним лицам.  Испытания проводятся при температуре воздуха не ниже +15.

Площадь поста испытания плит размером 5,971,48 м с учетом обеспечения безопасности должна быть не менее 80 м2.

3.9 Расчет отделения приготовления  смазки

На заводах ЖБИ смазывают: рабочие формы после каждого цикла (оборота формы), бетоно- и растворосмесители, самоходные бункеры и бетоноукладчики после 4…8 ч эксплуатации. Через 20 – 40 оборотов формы рабочие поверхности их подвергают капитальной чистке [5]. Основной потребитель смазки на заводе ЖБИ – рабочие формы.

Для изделий, формуемых в горизонтальном положении из умеренно-жестких и малоподвижных смесей хорошо зарекомендовала себя восковая эмульсионная смазка ОПЛ-С и ЖК-С на основе восковых компонентов. При расходе смазок 25 – 50 г/м2 обеспечивается получение высококачественных поверхностей изделий. Смазки не требуют подогрева при нанесении.

Установка состоит из подземного смесителя емкостью 0,1 м3  с лопастным валом и мерным сосудом для эмульсола, бака для эмульсола с подогревателем и устройством для перемешивания, водогрейного и накопительного баков и насосных агентов. Все узлы установки смонтированы на одной раме.

Производительность установки 0,2 м3/ч, объем порции приготовляемой смазки 0,1 м3. Температура используемой для приготовления воды - 80,  емкость накопительного бака 0,3 м3, габаритные размеры 272511802000 мм, установленная мощность 22 кВт.

Рабочая поверхность одной формы (поддона и борта) составляет  м2.

В течение одного часа работы технологической линии необходимо смазать 6 форм или 48 формы за смену, 96 форм за сутки.

При расходе смазки () 50 г/м2 (0,05 кг/м2) потребность в ней определяется по формуле

 

где - часовая потребность в формах, шт;

      – рабочее время, ч;

 

 

Следовательно, накопительный бак для готовой смазки (0,3 м3) обеспечит потребность в ней в течение суток. Для его заполнения его заполнения будет достаточно произвести  2-3 цикла смешивания в течение 1,5 – 2 часов. Учитывая габариты установки  (2751180) для ее размещения вполне будет достаточно огороженной закрытой площадки размером 3 На ней же будет размещен промежуточный склад восковых компонентов. Отделение для приготовления смазки целесообразно располагать в зоне, необслуживаемой краном, в торце цеха, прилегающего к складу готовой продукции и складу эмульсола.

 

 

3.10 Расчет склада готовой  продукции

Склад готовой продукции выполняется, как правило, в виде крановых эстакад пролетом 18 или 24 м, примыкающих к торцу главного корпуса.

Расчет площади склада готовой продукции () производят по формуле

 

где - количество изделий поступающих в сутки, м3. В нашем примере м3;

  - запас готовых изделий на складе, сут. Согласно [3]

  – коэффициент, учитывающий проходы между штабелями. Согласно [3]

 - коэффициент, учитывающий проезд тележек, авто- и железнодорожного транспорта. Согласно [3]

  - нормативный объем изделий, хранящихся на 1 м2 склад, м3. Согласно [3] м3/м2 для плитных конструкций.

 

Обычно со складом готовой продукции совмещают склад арматуры. Расчет площади склада арматуры () производят по формуле

 

где – суточное потребление стержневой арматуры, т.

 

  - суточное потребление сеточной арматуры, т.

 

  - запас арматурной стали на складе, сут. Согласно [3]

  - масса стержневой арматуры, размещаемая на 1 м2 склада. Согласно [3]

- масса бунтовой  арматуры, размещаемая на 1 м2 склада. Согласно [3]

  - коэффициент использования площади арматурного склада, равный 3.

 

Таким образом суммарная площадь склада составит

 

Длину пролетов склада готовой продукции принимают, исходя из компоновки генерального плана завода. В нашем примере длина пролета склада составит м.

Число пролетов рассчитывают путем деления площади склада на принятую длину и ширину пролета.

 

Принимаем пролета 2.

Таблица 6 – Ведомость оборудования

Наименование, тип	Коли- чество	Масса, т		Мощность электродвигателя, кВт
		единицы	общая	единицы	общая
1.Установка для эл.нагрева струн	1	0,21	0,21	2,2	2,2
2.Бетоновозная тележка СМЖ-11	2	2,2	4,4	8	16
3.Бетоноукладчик СМЖ-96Б	2	3,4	6,8	8,2	16,4
4.Формовочная машина СМЖ-847	2	2,6	5,2	0,7	1,4
5.Кран мостовой электрический МК-3	2	35	70	30	60
6.Установка для приготовления смазки РПА-У	1	0,43	0,43	2,25	2,25
Итого:			87,04		98,25